МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТпо МДК 01.01 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт дорожных и строительных машин». для студентов очной формы обучения по профессии 23.01.06 «Машинист дорожных и строительных машин»

Министерство образования, науки и молодежной политики

Краснодарского края

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

Краснодарского края

«АРМАВИРСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

по МДК 01.01 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт дорожных и строительных машин».

для студентов очной формы обучения

по профессии 23.01.06 «Машинист дорожных и строительных машин»

2017

Методические указания составлены в соответствии с рабочей программой профессионального модуля ПМ.01 «Осуществление технического обслуживания и ремонта дорожных и строительных машин» для профессии 23.01.06 «Машинист дорожных и строительных машин»

Содержание

Введение……………………………………………………………………………..3

Л/Р №1 Подготовка к работе и пуск трактора пусковым и основным двигателем………

Л/Р №2 Подготовка к работе и пуск трактора пусковым и основным двигателем……

Л/Р №3 Регулировка зазоров между клапанами и коромыслом…

Л/Р №4 Регулировка декомпрессионного механизма……

ЛР № 5 Установка колпака головки цилиндров………

ЛР № 6 Обслуживание системы питания, охлаждения, смазывания ДВС

ЛР № 7 Обслуживание системы питания, охлаждения, смазывания ДВС…

ЛР № 8 Проверка работы форсунок……

Л/Р № 9 Регулировка механизма блокировки…

Л/Р № 10 Обслуживание, замена масла, очистка магнитных пробок, промывка сапуна и фильтров…………..……….

Л/Р № 11 Регулировка зазоров в главной передаче…

Л/Р № 12 Регулировка между лентой и шкивом остановочного тормоза…

Л/Р № 13 Неисправность ведущих мостов, причины возникновения…

ЛР № 14 Выявление причин неисправностей ведущих мостов…

Л/Р № 15 Выявление неисправностей ведущих мостов, причин возникновения

ЛР № 16 Устранение выявленных причин неисправностей ведущих мостов

ЛР № 17 Устранение выявленных причин неисправностей ведущих мостов

Л/Р № 18 Техническое обслуживание ходовой части гусеничного трактора ДТ-75

Л/Р № 19 Регулировка и натяжение гусеничной цепи ДТ-75

Л/Р № 20 Регулировка и натяжение гусеничной цепи ДТ-75

Л/Р № 21 Регулировка и натяжение гусеничной цепи ДТ-75

Л/Р № 22 Обслуживание тормозной системы и рулевого механизма с гидроусилителем тракторов МТЗ-80…………..

Л/Р № 23 обслуживанию тормозной системы и рулевого механизма с гидроусилителем тракторов МТЗ-82

Л/Р № 24 Подтяжка креплений, смазка машин

Л/Р № 25 Разборка сборка ДВС регулировка топливной аппаратуры

Список литературы………………………………

Приложения……………………………………………………………………………

Введение

Настоящее методическое указание составлено на основе профессиональной образовательной программы профессионального модуля ПМ.01 «Осуществление технического обслуживания и ремонта дорожных и строительных машин» МДК 01.01 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт дорожных и строительных машин», для профессии 23.01.06 «Машинист дорожных и строительных машин» утвержденного приказом Министерства образования и науки РФ № 695 от 02.08.13г., и зарегистрированного приказом Минюста РФ № 29538 от 20.08.2013 г, и учебного плана основной профессиональной образовательной программы среднего профессионального образования (программы подготовки квалифицированных рабочих, служащих) ГБОУ СПО «АМТ» КК по данной профессии, утвержденного директором техникума 22.06.2015 г.

Целью данных методических указаний является, освоить программу подготовки квалифицированных рабочих, служащих по профессии, овладеть профессиональными компетенциями, соответствующими видам деятельности:

Осуществление технического обслуживания и ремонта дорожных и строительных машин (по видам).

- Проверять техническое состояние дорожных и строительных машин.

- Осуществлять монтаж и демонтаж рабочего оборудования.

Знать назначение, устройство и принцип работы дорожно-строительных машин;

систему технического обслуживания и ремонта дорожных и строительных машин;

способы выявления и устранения неисправностей;

технологию выполнения ремонтных работ, устройство и требования безопасного пользования ручным и механизированным инструментом;

эксплуатационную и техническую документацию

С целью освоения указанным видом профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями обучающийся в ходе освоения профессионального модуля должен:

иметь практический опыт:

разборки узлов и агрегатов дорожно-строительных машин и тракторов, подготовки их к ремонту;

обнаружения и устранения неисправностей;

Регулировать угол ковша для грунтов с различной трудностью разработки

Проводить контрольно-проверочные и крепежные работы

Требования охраны труда и экологии

уметь:

выполнять основные операции технического осмотра;

выполнять работы по разборке и сборке отдельных сборочных единиц и рабочих механизмов;

применять ручной и механизированный инструмент;

снимать и устанавливать несложную осветительную арматуру;

-Выполнять диагностику технического состояния систем и механизмов двигателя

- Выполнять прогнозирование безотказной работы дорожных машин способами технического диагностирования

- Выполнять проверочные и регулировочные работы при техническом обслуживании дорожно-строительных машин

знать:

назначение, устройство и принцип работы дорожно-строительных машин;

систему технического обслуживания и ремонта дорожных и строительных машин;

способы выявления и устранения неисправностей;

технологию выполнения ремонтных работ, устройство и требования безопасного пользования ручным и механизированным инструментом;

эксплуатационную и техническую документацию

- Устройство рабочего оборудования экскаваторов для различных работ

- Классификацию экскаватора по подвески рабочего оборудования и ходовому устройству

- Подготовку машин к эксплуатации

- Приемку, обкатку, транспортирование и хранение машин

- Производственную эксплуатацию дорожно-строительных машин

Оформлениепроведенной практической работы:

Практические работы выполняются в рабочих тетрадях.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

Тематика и очередность выполнения практических работ определяется программой курса и сообщается преподавателем на первом занятии группы.

Практические работы выполняются в соответствии с расписанием учебных занятий. Работа студентов на рабочем месте производится в соответствии с методическими указаниями к каждой практической работе. Студент должен быть подготовлен к выполнению очередной практической работе, изучив необходимый материал учебных и методических пособий.

По всем практическим работам оформляются отчеты. Отчет по практической работе составляется каждым студентом самостоятельно.

Все отчеты выполняются в одной специально отведенной тетради. Отчет выполняется в течение практического занятия и при необходимости оформляется за счет самостоятельной работы. Выполненный отчет представляется на следующее занятие.

В начале каждого отчета указывается тема работы, приводится цель и краткое содержание.

Общий зачет по практическим работам выставляется студенту после выполнения им всех работ, оформления и защиты отчетов. Форма проведения зачета – собеседование по всем темам практических занятий.

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

Перед началом выполнения практических работ студенты должны ознакомиться с настоящими правилами. Каждый студент, прошедший инструктаж по технике безопасности, должен расписаться в журнале, студенты, не прошедшие инструктаж и не расписавшиеся в журнале, к выполнению практических работ не допускаются.

Студентам запрещается:

выносить из лаборатории детали, приборы или вносить посторонние предметы, курить, шуметь;

ходить во время занятий без надобности по лаборатории или подходить к другим рабочим местам, самовольно разбирать или приводить в действие разрезы, макеты или другое оборудование, если это не предусмотрено выполняемой практической работой;

облокачиваться на плакаты или складывать на них детали, писать на столах, пачкать их поверхность, оставлять бумагу и мусор;

производить приборами и другим оборудованием действия, противоречащие технике безопасности.

Критерии выставления оценок.

Оценка «5» - ставится, если студент демонстрирует знание теоретического и практического материала по теме практической работы, определяет взаимосвязи между показателями задачи, даёт правильный алгоритм решения, определяет междисциплинарные связи по условию задания.

Оценка «4» - ставится, если студент демонстрирует знание теоретического и практического материала по теме практической работы, допуская незначительные неточности при решении задач, имея неполное понимание междисциплинарных связей при правильном выборе алгоритма решения задания.

Оценка «3» - ставится, если студент затрудняется с правильной оценкой предложенной задачи, дает неполный ответ, требующий наводящих вопросов преподавателя, выбор алгоритма решения задачи возможен при наводящих вопросах преподавателя.

Оценка «2» - ставится, если студент дает неверную оценку ситуации, неправильно выбирает алгоритм действий.

Практическая работа № 1.

Тема: Организация рабочего места слесаря с правилами расположения инструмента.

Время выполнения: 2часа.

Цель: Ознакомить обучающихся с рациональной организацией рабочего места слесаря.

Перечень оборудования для проведения работы:одноместный слесарный верстак, тетрадь,письменные принадлежности, учебная и справочная литература.

Краткие теоретические положения:

Рабочее место.

Рабочим местом называется определенный участок производственной площади цеха или мастерской, предназначенный для выполнения разнообразных технологических операций и оснащенный в соответствии с характером работы оборудованием, приспособлениями, инструментами, средствами механизации и стеллажами.

Основное оборудования рабочего места слесаря - верстак (рис. 1.1) с установленными на нем тисками, оснащенный комплектом инструмента и приспособлений.

Рисунок 1.1. Слесарный верстак

1-каркас, 2-столешница, 3-тиски, 4-защитный экран, 5-планшет, 6-лампа, 7-измерительный инструмент

Слесарные верстаки.

Минимальное расстояние между тисками на двухместных и многоместных верстаках составляет 1000 мм.

Рабочее место, на котором выполняют сборку, оснащается стеллажами, выполняемыми в виде полок на металлическом каркасе. Стеллажи изготовляют в соответствии с конструкцией и размерами размещаемых на них узлов и деталей.

Верстак представляет собой металлический стол сварной конструкции (уголок, труба). Столешницу (крышку) верстака, изготовленную из досок толщиной 40-50 мм, покрывает сверху стальным листом, и крепят к металлическому каркасу. Под столешницей размещены выдвижные ящики для хранения инструмента, небольших приспособлений и технической документации. Верстак имеет защитный экран (металлическую сетку).

Тиски.

Слесарные тиски являются зажимным приспособлением, устанавливаемые на верстаке; они предназначены для закрепления обрабатываемых деталей (изделий). По конструкции тиски делятся на параллельные (неповоротные и поворотные) с ручным или пневматическим зажимом деталей.

При работе на верстаке преимущественно применяют параллельно поворотные тиски (рис. 1.2). Эти тиски в корпусе неподвижной губки 8 имеют сквозной прямоугольный вырез, в котором помещена гайка 9 зажимного винта. В вырез входит прямоугольный со сквозным отверстием призматический хвостовик подвижной губки 6. Зажимной винт 10, пропущенный через отверстие корпуса подвижной губки, закреплен стопорной планкой. При вращении зажимного винта в ту или другую сторону он будет ввинчиваться в гайку или вывинчиваться из нее и соответственно перемещать подвижную губку. Подвижная губка, приближаясь к неподвижной, будет зажимать обрабатываемый предмет, а удаляясь, освобождать. Неподвижная губка тисков соединяется с основанием 3 центровым болтом, вокруг которого и осуществляется необходимый поворот тисков. Поворотную часть 4 тисков закрепляют в требуемом положении при помощи рукоятки 2 болтом 1.

Рис. 1.2. - Параллельные поворотные тиски

Корпус параллельных слесарных тисков изготавливают из серого чугуна СЧ 18-36. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные (из инструментальной стали У8) призматические пластинки 7 с крестообразной насечкой.

Размеры слесарных тисков определяются шириной их губок, которая составляется для неповоротных тисков от 60 до 140 мм (вес тисков соответственно от 3 до 58 кг), для поворотных тисков - от 80 до 140 мм (вес тисков соответственно от 16 до 58 кг).

Ручные тиски применяют для закрепления и обработки мелких деталей .

Рисунок 1.3. - Ручные тиски

Рабочие инструменты слесаря.

Инструменты, которыми слесарь пользуется постоянно, хранятся в ящике верстака. Такие инструменты слесарь обычно получает в постоянное пользование из инструментальной кладовой цеха с отметкой о выдаче в инструментальной книге или инструментальной карточке рабочего.

К инструментам и принадлежностям, которые слесарь обычно имеет на своем рабочем месте, относятся молотки, зубила, крейцмейсели, напильники, шаберы, отвертки, гаечные ключи, абразивные бруски.

Слесарные молотки делятся на два типа: тип А - с круглым бойком, тип Б - с квадратным бойком. Изготовляют молотки из стали 50 по ГОСТ 1050-60, из стали 40Х по ГОСТ 4543-61 из стали У7 по ГОСТ 1435-54. Рабочие концы (бойки) подвергают технической обработке на длину равную 1/5 общей длины молотка с обоих концов.

Молотки с круглым бойком изготавливают весом от 200 до 1000 г., а молотки с квадратным бойком - весом от 50 до 1000 г.

Молотки насаживают на ручки из дерева твердых пород (бук, береза, клен, кизил, рябина), причем длина ручки зависит от веса молотка: при весе молотка 400 - 500г длина ручки 350 мм, при весе 600 и 800г длина соответственно 380 и 430 мм.

Слесарные зубила изготавливают с шириной рабочей части 5 - 25 мм и общей длиной 100 - 200 мм.

Зубила применяют для удаления рубкой слоя металла с поверхностей обрабатываемых деталей, разрубания на части заготовок, для вырубания заготовок из листового металла, обрубки заусенцев, приливов, литников и т.д.

Напильники различают по форме сечения, виду и роду насечки и по размеру. Хвостовая часть (хвостовик) напильника имеет вид заостренного стержня, которым он насаживается на ручку.

По форме сечения напильники подразделяются на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные.

Надфили - мелкие напильники, различают их по форме сечения, виду и роду насечки. Надфили изготовляют из инструментальной углеродистой стали У12 или У12А и термически обрабатывают до твердости не менее HRC 54-60.

Надфили имеют насеченную рабочую часть и круглую ручку (вместо хвостовика).

2 Общие требования к организации рабочего места слесаря

При правильной организации рабочего места сберегается рабочее время и облегчаются общие условия работы.

К площади, отводимой под рабочее место слесаря, предъявляются следующие требования: она должна быть по длине не менее 1,2 м и по ширине не менее 1,6 м, чтобы слесарь мог без помех работать у тисков на верстаке и свободно передвигаться во время работы. Рабочее место должно быть хорошо освещено как днем, так и в вечернее и в ночное время.

Верстаки рекомендуется располагать близ окон. Свет от электрической лампы, установленной на рабочем месте, не должен попадать прямо в глаза рабочему. Необходимо пользоваться передвижной электрической лампой, снабженной защитным колпаком, чтобы можно было направлять свет на обрабатываемый предмет, установленный в тисках или на верстаке. Пол под верстаком и вокруг верстака должен быть ровным и исправным.

Высота установки тисков, должна быть подогнана по росту работающего. При необходимости работать у верстака сидя пользуются подъемным сиденьем, регулируемым по высоте.

Рабочие и контрольно-измерительные инструменты располагают в ящике верстака в определенном порядке. Хранения инструмента в беспорядке приводит к его порче и, кроме того, к потере времени на поиски требуемого инструмента.

Перед тем как начать работу, слесарь должен подготовить рабочее место так, чтобы была обеспечена бесперебойная и высокопроизводительная работа в течение всей смены. С этой целью он сначала знакомится с чертежом, намечает порядок обработки, определяет, какие инструменты, приспособления и материалы будут нужны ему для работы, уточняет у мастера неясные вопросы. После этого слесарь получает в материальной кладовой заготовки и материалы, а в инструментальной кладовой - недостающие ему инструменты.

Все подготовленное к работе слесарь раскладывает на верстаке в определенном порядке по общепринятому правилу:

то, что приходится брать правой рукой, располагает справа;

то, что приходится брать левой рукой, располагает слева;

то, что нельзя взять одной рукой, располагают так, чтобы удобно было взять обеими руками;

то, чем приходится пользоваться часто, кладет ближе;

то, чем приходится пользоваться реже, кладет дальше;

контрольно-измерительный инструмент располагают на специальных полочках или щитках.

Использовав тот или иной инструмент, необходимо тут же положить его на место. Нельзя класть инструмент на инструмент или на какие-нибудь другие предметы. Зажимая в тисках обрабатываемые детали, ни в коем случае не следует ударять молотком или другими предметами по ручке тисков; также не допускается применять трубу для усиления зажима. Нельзя измерять нагревшиеся во время обработки детали. При работе следует избегать движений, без которых можно обойтись - этим сберегают время и силы. Нельзя отлучаться без надобности от рабочего места. Необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, постоянно поддерживать порядок и чистоту на рабочем месте.

Основные требования по соблюдению указанного порядка на рабочих местах состоят в следующем:

все необходимое для работы должно находиться под рукой, чтобы можно было сразу найти нужный предмет;

инструменты и материалы, которые во время работы требуются чаще, размешают ближе к рабочему, а применяемые реже - дальше; все используемые предметы располагают примерно на высоте пояса;

инструменты и приспособления располагают так, чтобы их удобно было брать соответствующей рукой; что берут правой рукой - держать справа, что берут левой - слева, что используют чаще - кладут ближе, что используют реже - дальше.

нельзя класть один предмет на другой или на отделанную поверхность детали;

документацию (чертежи, технологические или инструкционные карты, наряды) держат в удобном для пользования в гарантированном от загрязнения месте;

заготовки готовые детали хранят так, чтобы они не загромождали проходы и чтобы рабочему не приходилось часто нагибаться, если надо взять или положить заготовку или изделие;

По окончании работы слесарь должен сдать всю окончательно изготовленную им продукцию в ОТК, привести в порядок инструменты, приспособления и механизмы. Рабочий инструмент очищают от стружки и обтирают сухой мягкой тряпкой; контрольно-измерительный инструмент сначала вытирают сухой мягкой тряпкой, а затем протирают слегка промасленной мягкой тряпкой. Свой постоянный инструмент слесарь убирает в ящик верстака, раскладывая по местам; взятый во временное пользование инструмент сдает в инструментальную кладовую.

Уборка рабочего места должна производиться тщательно; щеткой сметают с верстака и тисков описки, стружки и мусор, удаляют отходы (если они имеются) в отведенное для них место, тряпкой обтирают тиски. В нерабочем состоянии губки тисков оставляются с зазором 2-3 мм.

Уходя с работы, нельзя оставлять невыключенным местное электроосвещение.

Каждый слесарь должен вести учет своей работы. Только при этом условии он может анализировать ее, оценивать время, затрачиваемое на ту или иную операцию, делать сравнения, приходить к определенным выводам. Учет работы - один из путей повышения производительности труда, повышение своей квалификации.

Контрольные вопросы

1.Что называется рабочим местом слесаря?

2.Перечислить основные условия безопасной работы при выполнении слесарных работ.

Порядок выполнения работы

1. Рассмотреть устройство слесарного верстака.

2. Рассмотреть устройство слесарных тисков.

3. Проверить, соответствует ли верстак вашему росту.

4. Перечислить составные части верстака, инструменты, приспособления и оборудование, применяемое в слесарном деле.

Практическая работа № 2.

Тема: Измерение штангенинструментом и микрометрическим инструментом деталей различной формы.

Время выполнения: 2часа.

Цель: Ознакомить обучающихся с методикой измерений деталей с помощью штангенциркуля и микрометра.

Перечень оборудования для проведения работы:Штангенцирку­ли и микрометры, образцы для измерений (трехступенчатые ва­лики, втулки с глухими отвер­стиями).

Порядок выполнения работы.

1. По чертежу (рис. 2.1.), на котором указаны номинальные размеры и допуски ступеней валика, с помощью таблицы допусков и посадок, находим предельные размеры ступеней валика.

2. Записываем в форму отчёта характеристику измерительных инструментов в таблицу 1.

3. Измеряем валик в сечениях 1, 2, 3 по направлениям 1-1 и II-II с помощью штангенциркуля (рис. 2.2.). Результаты измерений заносим в таблицу 2.

4. Измеряем валик в сечениях 1, 2, 3 по направлениям I-I и II-II с помощью микрометра (рис. 2.2.). Результаты измерений заносим в таблицу 2.

5. Делаем заключение о годности валика.

Примечание: Если валик годный, то все размеры в сечениях 1, 2, 3 по направлениям 1-1 и П-П не должны выходить за предельные размеры. Погрешности формы (овальности, конусность и т. д.) не должны выходить за пределы допуска на изготовление диаметра ступени.

6. Оформить отчёт о работе.

Характеристика измерительного инструмента.Табл. 1

Чертёж детали.

Рис. 2.1.

Схема измерения детали.

Рис. 2.2.

Результаты измерения. Табл. 2.

Контрольные вопросы:

1. Какие средства измерений входят в число штангенинструментов?

2. Область применения штангенциркулей?

3. Перечислите основные части штангенциркуля.

4. Как проводится отсчет по нониусу?

5. Принцип действия микрометра?

6. Перечислите микрометрические инструменты?

7. Из чего состоит и как работает гладкий микрометр?

8. Основные правила при измерении микрометром?

9. Правила измерения штангенциркулем?

Штангенинструменты

Для измерения линейных размеров методом непосредственной оценки служат штангенинструменты. Под этим названием объединяют большую группу инструментов:

Рис.2.3. Штангенциркули

1 - штанга; 2 – губки для измерений (наружных и внутренних); 3 – рамка; 4 – винт для фиксации рамки; 5 – нониус; 6 – линейка глубиномера; 7– устройство для точного перемещения рамки;

Рис. 2.4. Штангенглубиномеры

1 – штанга; 2 – основание; 3 – рамка: 4 – нониус;

рис.2.5. Штангенрейсмас

1 – выступ рамки; 2, 4 – измерительные ножки; 3 – держатель измерительной ножки; 5 – нониус; 6 – рамка; 7 – штанга; 8 – основание; d – диаметр измеряемой детали; b – толщина измерительных губок; h – глубина отверстия или высота уступа

В качестве отсчетного устройства у этих инструментов используется шкала штанги (линейки) с делениями через 1 мм. Отсчет делений по этой шкале производят при помощи нониуса – вспомогательной подвижной шкалы. Нониус – равномерная дополнительная шкала с пределом измерений, равным цене деления основной шкалы. Нониусы бывают двух типов: жесткие и подвижные. Если нулевой штрих нониуса совпадает с нулевым штрихом основной шкалы при плотно сжатых измерительных губках, то это означает, что инструмент правильно установлен в нулевое положение. При перемещении нулевого штриха нониуса между делениями основной шкалы штрихи нониуса будут поочередно совпадать со штрихами основной шкалы. Число десятых и сотых долей миллиметра при отсчете по нониусу равно номеру штриха нониуса, совпавшего со штрихом основной шкалы, умноженному на цену деления нониуса.

Штангенциркули

Штангенциркули предназначены для измерения наружных и внутренних размеров. Выпускают четыре варианта штангенциркулей: ШЦ-I (с двусторонним расположением губок); ШЦТ-I (без губок для внутренних измерений, губки для наружных измерений выполнены из твердого сплава); ШЦ-II и ШЦ-III. Наибольшее распространение получили штангенциркули ШЦ-I и ШЦ-II.

По штангештангенциркуля ШЦ-I (см. рис 2.3. а) перемещается рамка 3со вспомогательной шкалой (нониусом) 5. Шкала нониуса выполнена непосредственно на рамке, которая может закрепляться в заданном положении при помощи стопорного винта 4.К рамке штанги прикреплена линейка глубиномера6.Плотное прилегание рамки к штанге обеспечивается пружиной, которая располагается в пазу рамки.

Штангенциркуль ШЦ-II (см. рис. 2.3. б)имеет двустороннее расположение губок. Так же как и штангенциркуль ШЦ-1 он состоит из штанги 1с неподвижными губками и рамки 3с подвижными губками. Одна пара губок 2 предназначена для измерения наружных и внутренних размеров. Вторая пара губок2имеет остро заточенные концы и используется для разметки. У штангенциркуля ШЦ-II отсутствует линейка для измерения глубины отверстий, но имеется специальное устройство 7 для точного перемещения рамки по штанге.

Остроконечными губками 2 штангенциркуля можно наносить дуги окружностей при выполнении разметочных работ. Они могут быть также использованы для определения размеров в труднодоступных местах.

Вторая пара губок предназначена для измерения как наружных, так и внутренних размеров. Поверхность губок для измерения наружных размеров плоская, а для измерения внутренних размеров – цилиндрическая. Толщина губок в сомкнутом состоянии составляет обычно 10 мм (указано на подвижной или неподвижной губке). При проведении измерений к показаниям шкалы необходимо прибавить 10 мм (толщину губок).

При измерении штангенциркулем следует проверить:

плавность перемещения рамки по всей длине штанги;

плотность прилегания измерительных губок друг к другу (в сведенном положении не должно быть просвета между губками);

точность совпадения нулевого штриха нониуса с нулевым штрихом шкалы, т.е. правильность установки измерительных губок на ноль;

точность совпадения торца линейки глубиномера с торцем штанги.

Измерять следует только обработанные детали, чтобы предупредить повреждение измерительных губок. При проведении измерений необходимо точно, без перекосов, сопрягать измерительные плоскости (ребра) измерительных губок с измеряемыми поверхностями детали. При определении размера проверяемой детали следует обращать внимание на указатель точности измерения, выбитый на нониусе штангенциркуля.

Микрометрические инструменты

Микрометрические инструменты широко применяют для контроля наружных и внутренних размеров, глубин пазов и отверстий. Измерение микрометрическими инструментами осуществляется методами непосредственной оценки, т.е. результаты измерений непосредственно считываются со шкалы инструмента. Принцип действия этих инструментов основан на использовании пары винт-гайка, преобразующей вращательное движение винта в поступательное движение его торца (пятки).

К группе микрометрических инструментов относятся:

1) микрометры для измерения наружных размеров,

2) микрометрические нутромеры для измерения диаметров отверстий и ширины пазов,

3) микрометрические глубиномеры для измерения глубины отверстий и пазов и высоты уступов.

Гладкие микрометры МК с пределом измерений 25 мм предназначены для измерения наружных размеров деталей (рис. 2.6., а).К основным деталям и узлам гладкого микрометра относятся скоба 1,пятка 2, микровинт 4,стопор 5 винта, стебель 6,барабан7 и трещотка 8.На стебле бвдоль продольного штриха нанесена основная шкала. Цена деления основной шкалы 0,5 мм, а предел ее измерений – 25 мм. Для удобства отсчета четные штрихи шкалы, имеющие целые значения размера, отложены снизу продольного штриха. На коническом срезе барабана 7 нанесено 50 делений круговой шкалы с ценой деления 0,01 мм.

Рис. 2.6. Гладкий микрометр МК:

а – устройство: 1 – скоба; 2 – пятка; 3 – установочная мера; 4 – микровинт; 5 – стопор; 6 – стебель; 7 – барабан; 8 – трещотка;

При измерениях изделия помещают без перекоса между пяткой и микровинтом. Вращая барабан за трещотку до тех пор пока она не начнет проворачиваться, плотно прижимают измерительные поверхности к поверхностям детали.

Пределы измерения микрометров зависят от размера скобы и составляют 0...25; 25...50; 275...300; 300...400; 400...500; 500...600 мм. Микрометры для размеров более 300 мм оснащены сменными или регулируемыми пятками, обеспечивающими диапазон измерений 100 мм. Регулируемые пятки крепятся в заданном положении фиксаторами,а сменные пятки – гайками. Перед измерениями микрометры устанавливают в исходное (нулевое) положение, при котором пятка и микровинт прижаты друг к другу или к поверхности установочных мер под действием силы, ограниченной трещоткой.

При измерении микрометром необходимо придерживаться следующих основных правил:

убедиться в правильности выбора микрометра в зависимости от размера детали (пределы измерения указаны на скобе микрометра);

проверить плавность вращения микрометрического винта;

убедиться в точности установки микрометра на ноль (при полном, без просвета, соприкосновении пятки скобы и торца микрометрического винта нулевые штрихи на стебле и конической части барабана должны совпадать, при этом прощелкивает механизм трещотки);

при измерении прочно удерживать микрометр за скобу, плотно, без перекосов, сопрягая измерительные поверхности микрометpa с поверхностями детали, размер между которыми измеряется, вращать микрометрический винт до прощелкивания механизма трещотки.

Микрометрический глубиномер

Основанием микрометрического глубиномера является поперечина 1,в которую запрессован стебель 4с основной шкалой и гайкой микрометрического винта. В гайку ввинчивается микрометрический винт, на котором установлен барабан. Вращение винта осуществляется при помощи трещотки или фрикционной передачи (передачи вращательного движения за счет трения двух сопрягаемых поверхностей), которая проворачивается вхолостую, когда измерительное усилие достигает определенной величины.

При вращении барабана 2 при помощи трещотки 3вместе с ним вращается и микрометрический винт, ввинчиваясь в микрометрическую гайку. В торце микровинта выполнено отверстие, в которое вставляют сменные измерительные стержни 6.Микрометрические глубиномеры обеспечивают диапазоны измерений 0...25; 25... 50; 50... 75; 75... 100. Изменение диапазона измерений микрометрического глубиномера осуществляется за счет замены сменных стержней 6.

Рис. 2.7. Микрометрический глубиномер

1 – поперечина; 2 – барабан; 3 – трещотка; 4 – стебель; 5 – стопорный винт; 6 – сменный стержень; 7 – проверяемая деталь

Измерения микрометрическим глубиномером необходимо выполнять в следующей последовательности:

установить в отверстие микрометрического винта измерительный стержень, длина которого должна соответствовать глубине отверстия;

установить микрометрический глубиномер на ноль;

установить основание поперечины на базовую поверхность,

относительно которой будут производиться измерения, и слегка притереть;

вращая микрометрический винт, переместить измерительный стержень вниз до упора;

зафиксировать положение микрометрического винта при помощи стопорного винта 5 и считать размер.

Показания со шкалы микрометра считывают следующим образом:

Рис. 2.8. Показания шкалы микрометра

По основной шкале, расположенной на стебле микрометрической головки, считывают целые миллиметры и половины миллиметров, размер определяют по штриху основной шкалы, видному из-под скоса барабана;

По круговой шкале барабана определяют сотые доли миллиметра по штриху шкалы барабана, совпадающему с продольным штрихом основной шкалы;

К показаниям, считанным по основной шкале, прибавляют показания, считанные со шкалы барабана. Полученная сумма и будет являться размером проверяемой детали.

Практическая работа № 3.

Тема: Измерение с применением специального измерительного инструмента.

Время выполнения: 2часа.

Цель: Освоить приемы использования специального измерительного инструмента.

Перечень оборудования для проведения работы:щупы, шаблоны, резьбомеры, угломеры, плакаты, тетрадь,письменные принадлежности, учебная и справочная литература.

Шаблон -приспособление или инструмент для проверки правильности формы ряда готовых изделий; образец, по которому изготовляются однородные изделия.

Типы шаблонов:

Радиусный шаблон — инструмент для контроля профильных радиусов кривизны выпуклых и вогнутых поверхностей деталей машин и других изделий. Представляет собой стальную пластинку толщиной 0,5—1 мм с вогнутым или выпуклым закруглением на конце (рис. 16). Радиус закругления 1—25 мм. Для проверки радиусов кривизны шаблон прикладывается к изделию. Отклонение радиуса кривизны изделия от радиуса кривизны шаблона определяется «на просвет».

Рис. 3.1. Набор радиусных шаблонов: Рис. 3.2. Набор резьбовых шаблонов

1 — выпуклых; 2 — вогнутых

Резьбовой шаблон — инструмент для определения шага и угла профиля резьбы деталей машин и других изделий. Стальная пластинка толщиной 0,5—1 мм с зубцами, выполненными по осевому профилю резьбы (рис. 3.2.). Существуют шаблоны для контроля дюймовой и метрической резьб. Шаблон прикладывается к проверяемой резьбе так, чтобы его зубцы вошли во впадины резьбы. Соответствие шага и угла профиля резьбы шагу и углу профиля шаблона определяются на «просвет» или по плотности прилегания граней шаблона к резьбе.

Щуп измерительный, применяемый для контроля зазора между поверхностями. Имеет вид пластинки определённой толщины. Щупы измерительные изготовляются толщиной от 0,02 до 1 мм. Основные размеры их стандартизованы. Выпускаются в виде наборов пластинок (рис. 3.3.) разной толщины в одной обойме. Применяются отдельно или в различных сочетаниях.

Рис. 3.3. Комплект щупов (все размеры указаны в миллиметрах):

L – длина щупа; S – толщина щупа

Типы угломеров:

УН – для измерения наружных углов от 0 до 180⁰ и внутренних углов от 40 – 180⁰; с величиной отсчета по нониусу 2 (рис. 3.4.);

УМ – для измерения наружных углов от 0 до 180⁰ с величиной отсчета по нониусу 2^/ (минуты).

Рис. 3.4. Универсальный угломер

Порядок выполнения работы

Упражнение 1. Измерение зазоров щупом

Перед измерением зазоров щупом убедитесь в плавности перемещения пластин щупа.

Если перемещение пластин в зазоре затруднено, то их следует слегка смазать.

Величину зазора определять по суммарной величине набора пластин щупа, полностью вошедших в зазор по всей его длине.

При измерении величины зазора не прикладывать к щупу больших усилий во избежание поломки пластин или их деформации.

Упражнение 2. Подготовка к измерению

Ознакомиться с конструкцией угломера УН (Рис.3.5.).

Рис. 3.5. Угломер УН

Устройство нониуса: угол между крайними штрихами нониуса равен 290 и разделен на 30 частей, но в отличие от угломера УМ построен на дуге большего радиуса, следовательно, расстояние между штрихами больше, это облегчает чтение показаний (Рис. 3.5,б).

Установка угломера для измерения углов:

если на угломере установлен угольник и линейка (рис. 3.6, а), то можно измерять углы от 0 до 500;

если убрать угольник и на его место закрепить линейку, можно измерять углы от 50 до 1400 (рис. 3.6, б);

если убрать линейку и оставить только угольник (рис. 3.6., в), то можно измерять углы от 140 до 2300;

при отсутствии линейки и угольника (рис.3.6., г) можно измерять углы от 230 до 3200.

Рис. 3.6. Установка угломера для измерения углов

Подготовка угломера к работе:

перед применение угломера его необходимо тщательно протереть;

проверить наружным осмотром состояние угломера: нет ли царапин, следов коррозии; четкость штрихов шкалы и нониуса;

установить угломер в нулевое положение: штрихи основания и нониуса должны совпадать. При совпадении штрихов нониуса и основания между измерительными поверхностями угломера не должно быть просвета.

Приемы измерения:

наложить угломер на проверяемую деталь так, чтобы линейка были совмещены со сторонами измеряемого угла;

правой рукой, слегка прижимая к измерительной поверхности линейки основания, перемещать деталь постепенно, уменьшая просвет до полного соприкосновения;

если не просвета, зафиксировать положение стопором и читать показание.

Чтение показаний угломера УН:

Измерение наружных углов (рис. 3.7, а – д):

при измерении наружных углов от 0 до 500 (рис.3.7, а) показания читают по правой части шкалы (рис. 3.7, б);

при измерении наружных углов от 50 до 900 показания читают по левой части шкалы (рис. 3.7, в);

при измерении наружных углов от 90 до 1400 к показаниям правой части шкалы прибавляют 900 (рис. 3.7, г);

при измерении наружных углов от 140 до 1800 к показаниям левой части шкалы прибавляют 900 (рис. 3.7, д).

Рис. 3.7. Измерение наружных углов угломером УН

а – прием проверки, чтение показаний, б – от 0 до 500, в – от 50 до 900,

г – от 90 до 1400, д – от 140 до 1800

Измерение внутренних углов (рис. 3.8, а – г):

при измерении внутренних углов от 180 до 1300 показания правой части шкалы отнимают от 1800 (рис. 23, б);

при измерении внутренних углов от 130 до 900 показания левой части шкалы отнимают от 1800 (рис. 3.8, г);

при измерении углов от 90 до 1400 показания правой части шкалы отнимают от 900 (рис. 3.8, в).

Рис. 3.8. Измерение внутренних углов угломером УН

а – прием проверки, чтение показаний, б – от 180 до 130⁰,в – от 90 до 140⁰,

г – от 180 до 90⁰

ПРИМЕЧАНИЕ

Точность отсчёта, полученного при измерении угловых величин или при установки заданного угла, проверяют по градусной шкале и нониусу.

По градусной шкале, размещенной на дуге основания, определяют, на каком целом делении (или между ними) остановилось нулевое деление нониуса, которое соответствует числу целых градусов угловой величины.

По шкале нониуса определяют, какое из его делений совпало с делением градусной шкалы, по цифрам нониуса определяют число минут, которое умножают на 2 (точность отсчета угломера).

Пример. Нулевой штрих нониуса прошел 34-е деление шкалы основания, но не дошел до 35-го, со штрихом основной шкалы совпал 20-й (не считая нулевого деления штрих нониуса. Следовательно измеряемый угол составляет 34⁰20 х 2=34⁰40.

Контрольные вопросы

Что такое угольник, и при каких слесарных операциях он используется?

Назовите шаблоны, часто используемые слесарем.

Практическая работа № 4

Тема: Изучение технологических приемов разметки металла.

Время выполнения: 2часа.

Цель: Изучение технологических приемов разметки металла.

Перечень оборудования для проведения работы:тетрадь,письменные

принадлежности, учебная и справочная литература.

Организационно-подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос обучающихся.

б) Карточки задания.

в) Тест «Разметка. Инструменты для выполнения разметки».

Краткие теоретические положения:

Прежде чем приступить к разметке, тщательно проверяют, нет ли у заготовки пороков: трещин, раковин, газовых пузырей, перекосов и других дефектов. Заготовки из листового, полосового и круглого материала обязательно должны быть очищены от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щеткой и отрихтованы на специальной плите ударами молотка.

Размечаемые детали приходится окрашивать, потому что чертилка, рейсмус или циркуль оставляют на неокрашенных поверхностях очень слабый след. Если же размечаемые места покрыть одним из окрашивающих растворов, то риски на фоне краски отчетливо видны и сохраняются продолжительное время.

Большие детали нет смысла окрашивать целиком. Для экономии краски и времени достаточно окрасить лишь те места, где будут нанесены разметочные риски. Вполне достаточна ширина окрашенной полосы в пределах от 20 до 50 мм.

Окраску следует вести на специальных стеллажах или на полу у разметочной плиты. Краска наносится на размечаемые поверхности обыкновенными малярными кистями. При разметке крупных деталей, когда приходится закрашивать большие поверхности, применяется окраска пульверизатором.

Для окраски, используют различные составы:

Мел, разведенный в воде: на 8 л воды берут 1 кг мела. Состав доводят до кипения, затем для предохранения слоя краски от стирания в него добавляют жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время), в раствор добавляют немного льняного масла и сиккатива. Такой краской покрывают черные необработанные заготовки. Окрашивание производится малярными кистями, однако этот способ малопроизводителен. Поэтому, когда это возможно, окрашивание выполняют при помощи распылителей которые кроме ускорения работы, обеспечивают равномерную и прочную окраску.

Обыкновенный сухой мел: им натирают размечаемые поверхности. Окраска получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких неответственных заготовок.

Раствор медного купороса: на стакан воды берут три чайные ложки купороса и растворяют его. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью. На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на который хорошо наносятся разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными под разметку поверхностями.

Спиртовой лак: в раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски применяют только при точной разметке обработанных поверхностей небольших изделий.

Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаный листовой и профильный стальной материал лаками и красками не окрашиваются.

При нанесении краски заготовку держат в левой руке в наклонном положении. Тонкий и равномерный слой краски наносят на плоскость перекрестными вертикальными и горизонтальными движениями кисти. Раствор во избежание потеков набирают только концом кисти в небольшом количестве.

До разметки необходимо определить базу детали, от которой будут наноситься риски:

При плоскостной разметке базой могут служить наружные кромки плоских заготовок, а также различные риски (обычно центровые), которые в этом случае наносятся в первую очередь.

Если базой является наружная кромка заготовки, то ее нужно предварительно выровнять.

Если базой являются две взаимно перпендикулярные кромки заготовки, то до разметки их нужно обработать под прямым углом. При точной разметке базовые поверхности должны быть особенно тщательно обработаны и пригнаны по линейке и угольнику.

Разметочные линии наносят в такой последовательности: сначала проводят горизонтальные, затем — вертикальные, после этого — наклонные и после-дними — окружности, дуги и закругления. Вычерчивание дуг в последнюю очередь дает возможность проконтролировать точность расположения прямых линий: если они нанесены точно, дуга замкнет их, и сопряжения получатся плавными.

Прямые линии наносят чертилкой, которая должна быть наклонена в сторону от линейки (рис. 28, а) и по направлению перемещения чертилки (рис. 28, б). Углы наклона должны соответствовать указанным на рисунке не изменяться в процессе нанесения рисок, иначе риски будут не параллельными линейке. Чертилку все время прижимают к линейке, которая должна плотно прилегать к детали.

Рис. 4.1. Нанесение линий: а – наклон чертилки в сторону от линейки; б – по направлению перемещения чертилки.

Риску ведут только один раз. При повторном проведении линий невозможно попасть точно в то же место, в результате получается несколько параллельных линий.

Если линия нанесена плохо, ее закрашивают и проводят вновь.

Перпендикулярные линии наносят при помощи угольника. Деталь (заготовку) кладут в угол плиты и слегка прижимают грузом, чтобы она не сдвигалась в процессе разметки. Первую риску проводят по угольнику, полку которого прикладывают к боковой поверхности б (рис. 4.2, а) разметочной плиты (положение угольника 1-1). После этого угольник прикладывают полкой к боковой поверхности а (положение II—II) и проводят вторую риску, которая будет перпендикулярна первой.

Рис. 4.2. Нанесение линий: а – перпендикулярных; б – параллельных.

Параллельные линии наносят при помощи угольника (рис. 4.2, б), перемещая его на нужное расстояние.

Отыскание центров окружностей осуществляют при помощи центроискателей и центронаметчиков.

Разметка углов и уклонов производится при помощи транспортиров (рис. 4.3, а) и угломеров. При разметке транспортир (рис. 4.3, б) устанавливают на заданный угол, удерживая левой рукой основание его, а правой рукой поворачивая широкий конец линейки до тех пор, пока конец линейки, имеющий форму стрелки, не совпадет с делением заданных градусов, нанесенных на основании. После этого линейку закрепляют шарнирным винтом, а затем чертилкой наносят линии.

Рис. 4.3. Транспортир для разметки углов (а) и его применение (б)

Размечать алюминиевые и дюралюминиевые детали при помощи чертилки не разрешается, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

После нанесения разметочных линий при необходимости производится их накернивание. При работе кернер берут тремя пальцами левой руки, ставят острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера было строго на середине риски (рис. 4.4, а) Сначала наклоняют кернер в сторону от себя и прижимают к намечаемой точке, затем быстро ставят в вертикальное положение, после чего по нему наносят легкий удар молотком массой 100— 200 (рис. 4.4, б).

Рис. 4.4. Накернивание разметочных линий: а – установка кернера; б – кернение

Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов.

Обязательно ставят керны на пересечениях рисок и закруглениях.

На длинных линиях (прямых) керны наносятся на расстоянии от 20 до 100 мм; на коротких линиях, перегибах, закруглениях и в углах — на расстоянии от 5 до 10 мм.

Линию окружности достаточно накернить в четырех местах — в местах пересечения осей.

На обработанных поверхностях деталей керны наносят только на концах линий.

Иногда на чисто обработанных поверхностях риски не накернивают, а продолжают их на боковые грани и накернивают там.

ОБЪЕМ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1.Перечислети инструменты, оборудование и приспособления, вспомогательные материалы, применяемые при плоскостной разметке.

2.Опишите последовательность разметки, выберите необходимые инструменты для деталей: шпонки; плоского слесарного угольника; плоской чертилки; гаечного ключа. Произведите разметку данных деталей на листовом металле.

3.На куске листового металла построить перпендикуляр к данному отрезку; разделить прямую длиной 175 мм на 7 частей; построить угол 90^о; найти центр окружности диаметром 100 мм; построить угол 10^о.

4. Предложите конструкцию циркуля для проведения окружностей большого диаметра.

5. Подберите необходимые инструменты для разметки гаечного ключа и изобразите схему расположения их на рабочем месте.

6.Перечислите правила техники безопасности, которые необходимо соблюдать при разметке.

Все свои действия описать в отчѐте.

Контроль полученных знаний.

В чем заключается подготовка заготовки к разметке?

Что такое установочные и разметочные базы и как их выбирают?

В какой последовательности выполняют плоскостную разметку?

В каком порядке выполняют плоскостную разметку?

Как затачивают разметочные инструменты?

Литература

1. Покровский Б.С. Слесарно-сборочные работы: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский. - 4-е изд., 9 стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 368 с. - (Начальное профессиональное образование)

2. Банников Е.А. Слесарь. Практическое руководство / Е. А. Банников. - Ростов н/Д: Феникс, 2005. - 320 с. - (Серия «Профессиональное мастерство»)

3. Покровский Б.С. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей: учеб. пособие для студ. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - М.: Издательский центр "Академия", 2005. - 176 с. - (Профессиональное образование)

Практическая работа № 5

Тема: Ознакомление с приспособлениями для рубки металла.

Время выполнения: 2часа.

Цель:Ознакомление с различными видами инструментов и приспособлений, применяемых при рубке металла, овладение практическими навыками работы молотком, рубкой листового и фасонного металла в тисках или на наковальне, изучить геометрию режущего инструмента и приобрести навык в его заточке на заточных станках.

Перечень оборудования для проведения работы:Чертилка, молоток слесарный, циркуль разметочный, зубило слесарное, тетрадь,письменные принадлежности, учебная и справочная литература.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Рубка металла. Инструменты для выполнения рубки».

Краткие теоретические положения.

Работа зубилом вручную требует выполнения основных, правил рубки и соответствующей тренировки.

Способы выполнения рубки

Ручная обработка зубилом требует от работающих соблюдения основных правил

рубки и необходимой тренировки.

Следует приучить себя к тому, чтобы в процессе рубки металла обе руки действовали согласовано: правой рукой нужно точно и метко ударять молотком по зубилу, левой — в промежутках между ударами перемещать зубило по металлу.

В зависимости от характера выполнения операций рубку металла можно выполнять в тисках, на плите или на наковальне.

Рубка в тисках.

практике слесарной обработки рубку мелких заготовок из листового и полосового металла выполняют в тисках. Например, для обрубки заготовки под скобу из листового металла, необходимо взять кусок листовой стали толщиной 4 мм и на нем нанести разметочные риски. После нанесения рисок заготовку крепко зажать в тисках так, чтобы риска контура размеченной заготовки была на уровне губок тисков. Затем взять в руки зубило и молоток и стать в положение для рубки; установить зубило под углом 30—35° к поверхности губок тисков и под углом 45° к зажатой в тисках стальной пластинке так, чтобы середина режущей кромки зубила соприкасалась с металлом, срубить за один проход излишек металла, отмеченный контурной риской. Закончив обрубку одной стороны пластины, разжать тиски, повернуть пластину другой стороной, зажать ее в тисках, а затем повторить процесс рубки. В такой же последовательности следует обрубить излишек металла и с остальных сторон.

Для рубки используют возможно более прочные и тяжелые тиски (обычно стуловые). Для слесарной рубки используются поворотные и неповоротные параллельные тиски с шириной губок 100—140 мм. Для тяжелой кузнечной рубки применяют стуловые тиски с шириной губок от 130 до 150 мм, которые крепят на специальной тумбе.

Держание зубила.Зубило берут в левую руку за среднюю часть нарасстоянии 15—20 мм от конца ударной части. Удары наносят правой рукой. Левая рука только держит зубило в определенном положении; сильно сжимать в руке зубило не следует. При движениях правой руки, наносящей удары по зубилу, левая рука играет роль балансира при последовательных установках инструмента.

Держание молотка.Молоток берут правой рукой за ручку на расстоянии15—30 мм от конца, обхватывая четырьмя пальцами и прижимая к ладони, большой палец, накладывая на указательный, крепко сжимая всеми пальцами.

Существенное влияние на качество и производительность рубки оказывает характер удара молотком. Удар может быть кистевым,локтевым или плечевым:

При кистевом ударе (рис. 5.1., а) замах осуществляют молотком только за счет изгиба кисти правой руки. При этом замахе сгибают кисть в запястье до отказа, разжав слегка пальцы, кроме большого и указательного, при этом мизинец не должен сходить с рукоятки молотка. Затем пальцы сжимают и наносят удар. Кистевой удар применяют при выполнении точных работ, легкой рубке, снятии тонких слоев металла и т. д.

При локтевом ударе (рис. 5.1., б) правую руку сгибают в локте. При замахе действуют пальцы руки, которые разжимаются и сжимаются, кисть (движение ее вверх, затем вниз) и предплечье. Для получения сильного удара руку разгибают достаточно быстро. Этим ударом пользуются при обычной рубке, при снятии слоя металла средней толщины или при прорубании пазов и канавок.

При плечевом ударе (рис. 5.1., в) рука движется в плече, при этом получается большой замах и максимальной силы удар с плеча. В этом ударе участвуют плечо, предплечье и кисть. Плечевым ударом пользуются при снятии толстого слоя металла и обработке больших плоскостей.

Сила удара должна соответствовать характеру работы, а также массе молотка (чем тяжелее молоток, тем сильнее удар), длине рукоятки (чем длиннее ручка, тем сильнее удар), длине руки работающего (чем длиннее рука и выше замах, тем сильнее удар).

Рис. 5.1. Удары молотком:

а — кистевой; б — локтевой; в — плечевой

При рубке действуют обеими руками согласованно, метко наносят удары правой рукой, перемещая в определенные промежутки времени зубило левой рукой.

Угол установки зубила при рубке в тисках регулируют так, чтобы лезвие находилось на линии снятия стружки, а продольная ось стержня зубила находилась под углом 30—35° к обрабатываемой поверхности заготовки и под углом 45° к про-дольной оси губок тисков. При меньшем угле наклона зубило будет скользить, а не резать, а при большем — углубляться в металл и давать большую неровность. Угол наклона зубила при рубке не измеряют, опытный слесарь по навыку ощущает наклон и регулирует его движением левой руки.

Во время рубки смотрят на режущую часть зубила, а не на боек, и следят за правильным положением лезвия зубила. Удары наносят по центру бойка сильно, уверенно и точно.

Следует помнить, что рубка листового металла производится только по уровню губок тисков, и зубило в процессе такой рубки нужно перемещать не только по подвижной, но и по неподвижной губкам тисков.

ряде случаев слесарю приходится обрубать заготовки по разметочным рискам выше уровня губок тисков. Эта работа более трудоемка.

На заготовке предварительно наносят разметочные риски, а на противоположной стороне делают фаски (скос) по размеру снимаемого слоя металла. Наличие такой фаски исключает скалывание в конце каждого прохода, что особенно важно при рубке хрупких металлов.

Заготовку из полосового металла зажимают в тисках так, чтобы были видны разметочные риски.

Рубку производят в несколько проходов:

первая «зарубка» толщины снимаемого слоя делается при горизонтальном положении зубила;

дальнейшая рубка производится уже при нормальной установке детали.

Черновую рубку по разметочным рискам следует производить с небольшой толщиной стружки (не более 1,5—2 мм). В противном случае обрабатываемая поверхность получается неровной, стружка завивается с большим трудом, в ходе рубки заготовка оседает, прогибается и даже может вырваться из губок тисков.

Чистовую рубку ведут при толщине снимаемого слоя 0,5—0,7 мм.

В тисках выполняют также рубку стальных и чугунных заготовок небольших размеров, имеющих широкие плоскости.

Эту работу рекомендуется производить в такой последовательности:

Сначала на переднем и заднем торцах заготовки наносят разметочные риски, параллельные основанию детали, и по ним с помощью зубила срубают скосы (рис. 5.2., а). Это обязательное условие, так как только при наличии скосов крейцмейсель хорошо забирает стружку и снимает ее ровным слоем от начала до противоположного края заготовки;

Затем на поверхности и на скосе детали наносят разметочные риски, указывающие расстояния между канавками (рис. 5.2., б). Промежутки между канавками должны составлять 0,8 длины режущей кромки зубила.

После этого размеченную деталь зажимают в тисках на 3—5 мм выше уровня губок и приступают к рубке. Предварительно крейцмейселем прорубают узкие канавки (рис. 5.2., в), затем зубилом удаляют оставшиеся выступы (рис. 5.2., г). Толщина стружки, снимаемая крейцмейселем за один проход, равна 0,5—1 мм, а при срубании выступов зубилом — 1,5—2 мм.

Рис. 5.2. Рубка широких плоскостей: а – заготовка после обрубки скоса; б – разметка поверхностей под канавки; в – прорубание канавок крейцмеселем; г – обрубка выступов зубилом.

Описанный способ обработки широких плоскостей значительно облегчает и ускоряет процесс ручной рубки.

Чугун, бронзу и другие хрупкие металлы нельзя рубить, доходя до края заготовки, так как при этом край заготовки может выкрошиться. Недорубленные места нужно рубить с противоположной стороны, перезажав обрабатываемую деталь.

Рубка на плите и наковальне.

Разрубание и вырубание заготовок на плите, наковальне или рельсе производят в тех случаях, когда листовой, полосовой или прутковый металл зажать и обработать в тисках не представляется возможным.

При разрубании металла зубило устанавливают вертикально и рубку ведут плечевым ударом.

Листовой металл толщиной до 2 мм разрубают с одного удара, поэтому под него прикладывают подкладку из мягкой стали. Листовой металл толщиной более 2 мм или полосовой материал надрубают примерно на половину толщины с обеих сторон, а затем ломают, перегибая его поочередно в одну и в другую сторону, или отбивают.

Рис. 5.3. Разрубание полосы на наковальне

Начало (а) и конец (б) установки зубила при рубке листового металла и надрубание по контуру (в).

Вырубание заготовок из листового металла.

После разметки контура изготовляемой детали заготовку кладут на плиту и производят вырубку (не по линии разметки, а отступив от нее 2...3 мм - припуск на опиливание) в такой последовательности:

у станавливают зубило наклонно так, чтобы лезвие было направлено вдоль разметочной риски;

зубилу придают вертикальное положение и наносят молотком легкие удары, надрубая, по контуру;

рубят по контуру, нанося по зубилу сильные удары; при перестановке зубила часть лезвия оставляют в прорубленной канавке, а зубило из наклонного положения опять переводят в вертикальное и наносят следующий удар; так поступают непрерывно до конца (замыкания) разметочной риски;

перевернув лист, прорубают металл по ясно обозначившемуся на противоположной стороне контуру;

вновь переворачивают лист и заканчивают рубку;

Е сли лист относительно тонкий и прорублен достаточно, заготовку выбивают молотком.

Рис. 5.4. Вырубание заготовки из листового металла:

а - прорубание заготовки по контуру, б - выбивание заготовки молотком

При рубке зубилом с закругленным лезвием канавка образуется ровная, а при рубке зубилом с прямым лезвием - ступенчатая.

При рубке цветных сплавов рекомендуется режущую часть зубила слегка смачивать мыльной водой или протирать промасленной тряпкой, а при рубке алюминия — скипидаром. Это способствует увеличению срока службы зубила до переточки.

Крейцмейсель – это слесарный инструмент, похожий на зубило, но имеющий узкую или фасонную (канавочник) режущую часть. Он служит для вырезания прямоугольных или фасонных канавок. Изготовляется из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А. Размеры крейцмейселя: длина 150–200 мм, ширина 12–25 мм, толщина 8—16 мм; размеры канавочника: длина 80—350 мм, ширина 6—25 мм, толщина 6— 16 мм. Существует несколько видов крейцмейселей: прямоугольные, полукруглые и специальные (рис. 5.5). Вырезание – это выполнение с помощью крейцмейселя канавок, углублений, а также вспомогательных бороздок при разрезании большой поверхности.

Рис. 5.5 Крейцмейсель.

ОБЪЕМ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Изобразите схему оборудования вашего рабочего места для выполнения задания 2 и 3, каждую отдельно. Расположите на ней все необходимые инструменты. Укажите правила техники безопасности, которые должны выполняться при рубке стали, чугуна.

2. С чугунной плитки размером требуется срубить слой металла толщиной 3 мм. Описать последовательность выполняемых работ, подобрать соответствующие инструменты и приспособления.

3. Выполнить аналогичную работу, описав процесс прорубания прямоугольной канавки ширенной 10 мм и глубиной 6 мм.

4. Определите по справочнику основные размеры молотка с квадратным бойком массой 500 г.

5. Измерить габаритные размеры применяемого вами молотка. По справочнику определите его массу.

7. У клина следующие углы заострения: 60о , 45о , 30о . В каком случае усилие резания будет наибольшим? наименьшим? Покажите это графически (указания: изобразите клин, с соответствующим углом, приложите одинаковые силы и разложите их) Докажите это соответствующим расчѐтом.

8. Произведите вырубку деталей (плоского слесарного угольника; плоской чертилки) из листового металла размеченных в преведущей лабораторной работе.

III. Контроль полученных знаний.

Какой должна быть рабочая поза и хватка инструмента при рубке металла?

Как наносят кистевой, локтевой и плечевой удары молотком?

Как производится рубка металла на плите? В тисках?

Назвать углы заточки зубила для металлов различной твердости?

Какие правила безопасности труда следует соблюдать при рубке металла?

Литература

1. Покровский Б.С. Слесарное дело: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - 6-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 320 с. - (Начальное профессиональное образование)

2. Покровский Б.С. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей: учеб. пособие для студ. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - М.: Издательский центр "Академия", 2005. - 176 с. - (Профессиональное образование)

3. Малевский Н. П. Слесарь-инструментальщик: учеб. пособие для учащихся начального профессионального образования / Н. П. Малевский. - 3-е изд., испр. - М.: Академия: Высшая школа, 2000. - 304 с.: ил. - (Профессия)

Практическая работа № 6.

Тема: Ознакомление с инструментами, оборудованием и приспособлениями для правки и гибки металла.

Время выполнения: 2часа.

Цель:ознакомление с различными видами инструментов и приспособлений, применяемых при правке и гибки металла, овладение практическими навыками ручной правки и гибки листового проката и мелкого сортамента.

Перечень оборудования для проведения работы:молотки с радиусным бойком, правильные плиты, наковальне, подкладки, призмы, штангенциркуль, линейка металлическая, трубогиб, куски листового проката, проволокатетрадь,письменныепринадлежности, учебная и справочная литература.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Правка и гибка металла. Инструменты для выполнения правки и гибки».

Краткие теоретические положения.

Правка металла

своей работе слесарь часто сталкивается с тем, что поступающие для обработки заготовки из полосового пруткового или листового металла бывают погнутые, кривые, покоробленные или имеют выпучены, волнистость и т. д.

Слесарная операция, при помощи которой изогнутой или покоробленной заготовке или детали придают правильную геометрическую форму, называется правкой.

Править можно заготовки или детали из пластичных металлов (сталь, медь и т. д.). Заготовки или детали из хрупких металлов править нельзя. Правка также необходима после термической обработки, сварки, паяния и после вырезания заготовок из листового материала.

Правка может выполняться двумя способами:

ручным с применением молотка, кувалды на стальной, чугунной плите или наковальне,

машинным с применением правильных валиков, прессов и различных приспособлений.

Правильная плита для ручной правки металлов,должна обладать большоймассивностью, а также иметь надежное крепление на подставках из древесины или металла в строго горизонтальном положении.

Для выполнения процесса правки (рихтовки) закаленных изделий, необходимо воспользоватьсярихтовальной бабкой. Изготавливаются рихтовальные бабки из специальных сталей и подвергаются закалке по особой технологии.

При ручной правке лучше всего пользоваться молотком с круглым бойком (а не с квадратным).

молотки с вставками из мягких металлов (меди, латуни, свинца) или дерева.

Для правки тонкого листового и полосового металла пользуютсяметаллическими и деревянными гладилками и брусками.

отдельных случаях правку обработанных поверхностей производят слесарными молотками, но тогда на место,подлежащее правке,накладываютпрокладку из мягкого металла и по ней наносят удары.

При правке вправильных валиках заготовку пропускают между вращающимися в разные стороны цилиндрическими валиками. Заготовка, проходя между валиками, выравнивается.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит:

от величины прогиба,

размеров изделия,

характера материала.

Правку в нагретом состоянии можно производить в интервале температур 800-1000° (для Ст. 3), 350-470° (для дюралюминия). Выше нагрев не допускается, так как это может привести к пережогу металла.

Холодная правка должна производиться при температурах ниже 140-150°, но нельзя выполнять правку при температуре 0°, так как при нулевой температуре металл легко ломается (хладноломкость).

Характеристика процесса правки

Наличие кривизны у деталей проверяется на глаз, или же подлежащую правке деталь кладут на плиту, и по зазору между плитой и деталью определяют, есть ли кривизна. Изогнутые места отмечают мелом.

При правке нужно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Удары должны быть меткие, соразмерные с величиной кривизны, и постепенно уменьшаться по мере передвижения от наибольшего изгиба к наименьшему.

Работа считается законченной, когда все неровности исчезнут и деталь окажется прямой, что можно проверить наложением линейки.

Выпрямленную деталь или заготовку необходимо правильно располагать на плите.

Работать следует в рукавицах.

Правка полосового металла осуществляется в следующем порядке:

обнаруженный изгиб отмечают мелом,

искривленную деталь берут за конец левой рукой и кладут на плиту или наковальню изогнутой частью кверху.

в правую руку берут молоток и наносят удары по выпуклым местам широкой стороны, производя сильные удары по наибольшей выпуклости и уменьшая их в зависимости от величины изогнутости; чем больше кривизна и толще полоса, тем сильнее нужно наносить удары, и наоборот, по мере выпрямления полосы ослаблять их, заканчивая правку легкими ударами. Силу ударов следует уменьшать с уменьшением величины пятен.

при правке полосу по мере необходимости надо поворачивать с одной стороны на другую.

закончив правку широкой стороны, приступать к правке ребра. Для этого нужно повернуть полосу на ребро и наносить вначале сильные удары, а по мере устранения кривизны все слабее и слабее по направлению от вогнутого очертания к выпуклому.

после каждого удара полосу следует поворачивать с одного ребра на другое.

устранение неровностей проверяют на глаз, а более точно - на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Выправленный материал может иметь дефекты в основном из-за неправильного определения места, по которому нужно наносить удары; неравномерного уменьшения силы удара; отсутствия должной меткости при ударе; оставления забоин и вмятин.

Рис. 6.1. Вид деформации вала и заготовок из полосового металла.

Правка листового металла -это более сложная операция.Образующиеся назаготовках выпуклости чаще всего разбросаны по всей поверхности листа или же находятся в середине, поэтому при правке заготовок с выпучинами нельзя наносить удары молотком по выпуклому листу, так как от этого они не только не уменьшатся, а, наоборот, еще больше вытянутся.

Перед тем как приступить к правке заготовок с выпучинами, нужно:

проверить и установить, где больше вытянут металл;

выпуклые места в виде выпучин обвести карандашом или мелом;

после этого положить заготовку так, чтобы ее края лежали всей поверхностью, а не свешивались;

затем, поддерживая лист левой рукой, правой наносят ряд ударов молотком от края листа по направлению к выпуклости.

удары по мере приближения к выпуклости нужно наносить все слабее, но чаще.

правка тонких листов производится деревянными молотками-киянками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают гладилками.

Рис. 6.2. Правка тонких листов: а — деревянным молотком (киянкой), б — деревянным или металлическим бруском

Правка угольника:

если угольник имеет острый угол, то рихтовать его нужно у вершины внутреннего угла,

если же тупой угол, то у вершины наружного угла.

благодаря такой рихтовке ребра угольника вытянутся и он примет правильную форму с углом 90°.

Рис. 6.3. Рихтовка закаленных деталей: а — на рихтовальной бабке, б — угольника по внутреннему углу, в — по наружному углу, г — места нанесения ударов

случае коробления изделия по плоскости и узкому ребру рихтовка выполняется отдельно: сначала по плоскости, а потом уже по ребрам.

ОБЪЕМ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Укажите, как и чем выправить: круглые прутки диаметром 10, 20, 30 и 40 мм; стальной лист толщиной 1,5, 2 и 5 мм.

2. Описать последовательность правки: полосы сечением 50х10 мм; круглого прутка диаметром 50 мм; квадратного стержня со стороной квадрата 15х15 мм; стального листа толщиной 2 мм с выпуклостью в средней части. Во всех случаях указать применяемые инструменты и приспособления.

III. Контроль полученных знаний.

Как правят листовой металл? Полосовой металл?

В чем заключается особенность правки угольников?

Какими молотками правят детали с окончательно обработанной поверхностью, а также тонкие стальные заготовки или изделия из цветных металлов и сплавов?

4.Какую форму должен иметь боек молотка, используемый при правке металла?

5.Продолжите предложение. Правка металла - это ……………………..?

Гибка металла.

Гибку деталей из тонких заготовок производят не ударами, а сглаживанием. Гибку заготовок из листового и полосового металла толщиной более 0,5 мм и из круглого материала диаметром более 4 мм выполняют на оправках ударами молотка.

Форма оправки должна соответствовать форме изгибаемого профиля с учетом деформации металла.

Для выполнения гибки деталей необходимо определить длину заготовки. Расчет длины заготовки производят по чертежу детали:

чертеж детали разбивают на отдельные участки,

подсчитывают их длину с учетом радиусов всех изгибов,

суммируют полученные результаты и находят общую длину заготовки.

Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, величина излишка металла (припуска) на изгиб составляет от 0,6 до 0,8 толщины металла.

Гибка деталей из полосового и пруткового металла.

Допустим, что требуется, например, произвести гибку угольника из полосовой стали под прямым углом без закругления с внутренней стороны (рис. 6.4,а).

Рис. 6.4. Приемы гибки угольника в тисках

Для этого необходимо:

Разбить угольник на отдельные участки и подсчитать их размеры: L1=50 мм, L2 = 80 мм, S= 4 мм.

Вычислить общую длину заготовки по формуле L =L1 + L2 + 0,5S

Отрубить заготовку длиной 132,4 мм и выправить ее на плите и наковальне.

Опилить место сруба по ширине заготовки в размер под прямым углом.

На месте изгиба заготовки нанести чертилкой разметочную риску (рис. 6.4.,б) и зажать полосу в тисках между двумя накладными губками — нагубниками (рис. 6.4., в).

Загнуть полку угольника, нанося равномерные удары молотком всей поверхностью бойка (рис. 6.4.,г).

Правила выполнения работ при ручной гибке металла

При изгибании листового и полосового материала в тисках разметочную риску необходимо располагать точно, без перекосов, на уровне губок тисков в сторону изгиба. Полосовой материал толщиной свыше 3,0 мм следует изгибать только в сторону неподвижной губки тисков.

При гибке из полос и прутков деталей типа уголков, скоб разной конфигурации, крючков, колец и других деталей следует предварительно рассчитывать длину элементов и общую длину развертки детали, размечая при этом места изгиба. При необходимости использовать мерные оправки.

При массовом изготовлении деталей типа скоб необходимо применять оправки, размеры которых соответствуют размерам элементов детали, что исключает текущую разметку мест изгиба.

При гибке листового и полосового металла в приспособлениях необходимо строго придерживаться прилагаемых к ним инструкций.

При гибке газовых или водопроводных труб любым методом шов должен располагаться внутри изгиба.

Гибка труб.

При изготовлении узлов трубопроводов (например, паропроводов для подвода и отвода пара, водопроводов, газопроводов, воздухопроводе и маслопроводов) часто необходимо получить большое число криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами в одной или нескольких плоскостях. Все существующие способы изготовления таких участков могут быть в основном разбиты на три группы:

без нагоева заготовки — холодная гибка труб;

с нагревом заготовки — горячая гибка труб;

при помощи сварки сегментов.

Гибку труб выполняют вручную с помощью различных приспособлений или на специальных трубогибочных станках.

зависимости от материала, радиуса изгиба и диаметра труб, гибку осуществляют с наполнителем или без наполнителя.

Наполнитель при гибке предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок, морщин (гофров). В качестве наполнителя применяется мелкий, хорошо просушенный речной песок или канифоль, которую заливают в трубу в расплавленном состоянии.

Холодную гибку труб с наполнителем рекомендуется выполнять следующимобразом:

один конец трубы плотно забить деревянной пробкой,

через второй наполнить трубу песком. При наполнении трубу нужно поворачивать и простукивать молотком снизу доверху, чтобы песок уплотнился внутри трубы.

наполнив трубу песком, второй конец ее также нужно забить деревянной пробкой.

после этого мелом намечают место изгиба

затем устанавливают трубу в приспособление так, чтобы сварной шов (если труба не цельнотянутая) находился сбоку.

при такой установке трубы нужно взять ее обеими руками за длинный конец и осторожно согнуть на заданный угол.

проверив правильность гибки по образцу и шаблону, выбить пробки,

освободить трубу от песка и продуть ее сжатым воздухом.

Гибка труб в нагретом состоянии (Рис. 6.5.,а)как правило,выполняется с наполнителем.Подготовка (изготовление пробок, их забивка в отверстия трубы, наполнение трубы и др.) производится так же, как и в предыдущем примере. Для выхода газов в пробках необходимо сделать небольшие сквозные отверстия, в противном случае может произойти разрыв труб или могут вылететь деревянные пробки. В практике гибки труб длину нагреваемого участка принимают при изгибе под углом 90° равной 6d; при угле 60° равной 4d, а при угле 45° равной 3d.

Нагрев стальных труб производят пламенем паяльной лампы, газовой горелки, в горне и токами высокой частоты (т.в.ч.) до вишнево-красного цвета, после чего устанавливают трубу в приспособление и сгибают до заданного угла. Сняв трубу с приспособления, дают ей остыть, а затем выбивают из отверстий пробки и высыпают песок. Контроль правильности изгиба осуществляют по шаблону или эталонной трубе (образцу).

Рис. 6.5. Приемы гибки труб: а—с нагревом; б и в—с помощью приспособлений.

Гибку труб вручную часто выполняют с помощью приспособления,например наплите с отверстиями, в которых в необходимых местах устанавливаются штыри (Рис. 6.5., б). Штыри служат в качестве упоров, необходимых при гибке трубы. Это приспособление может быть использовано при гибке труб различных диаметров.

Применяются также роликовые приспособления различных конструкций. На (Рис. 6.5., в), в изображено специальное приспособление для гибки труб одного диаметра. Оно состоит из двух роликов — неподвижного и подвижного, вмонтированных в вилку. Вилка и неподвижный ролик сидят на общей оси, укрепленной в основании. Конец трубы прижимается скобой к неподвижному ролику и при повороте рукоятки изгибает трубу роликом по заданному радиусу. Канавки (ручьи) на роликах соответствуют диаметру изгибаемой трубы. Приспособление крепится к верстаку основанием.

Контроль полученных знаний.

Студентам необходимо заполнить таблицу типичных дефектов при гибке, причин их появления и способов предупреждения (правильные ответы занесены в таблицу курсивом)

Литература

1. Покровский Б.С. Слесарь-инструментальщик (базовый уровень) / Б.С. Покровский, Г.С. Гренов. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 64 с. - (Непрерывное профессиональное образование).

2. Покровский Б.С. Слесарное дело: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - 6-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 320 с. - (Начальное профессиональное образование).

3. Покровский Б.С. Слесарно-сборочные работы: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский. - 4-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 368 с. - (Начальное профессиональное образование).

4. Покровский Б.С. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей: учеб. пособие для студ. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - М.: Издательский центр "Академия", 2005. - 176 с. - (Профессиональное образование).

Практическая работа № 7.

Тема: Ознакомление с инструментами, оборудованием и приспособлениями для резания металла ручными и механическими ножницами.

Время выполнения: 2часа.

Цель:Ознакомление с различными видами инструментов и приспособлений, применяемых при резке металла ножницами, овладение практическими навыками ручной и механической резке листового проката и мелкого сортамента.

Перечень оборудования для проведения работы:ножницы, тиски, труборез, штангенциркуль, линейка металлическая, куски листового проката, проволока, полоса, тетрадь,письменныепринадлежности, учебная и справочная литература.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Резание металла ножницами. Инструменты для выполнения резания».

Краткие теоретические положения.

Резкой называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла. Резка выполняется как со снятием стружки, так и без неѐ. Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его. Ножи изготовляют из сталей У7, У8; боковые поверхности лезвий закалены до HRCэ52…58, отшлифованы и остро заточены.

Безопасность труда. При резке металлов необходимо выполнять следующие требования безопасности:

-оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки или заусеницы на металле;

-следить за положением левой руки, поддерживая лист снизу;

-не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук;

-не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями;

-не снимать и не смазывать движущиеся и вращающиеся части; не переводить ремень со ступени на ступень при работе ножовочного станка

Резка ручными ножницами

Обыкновенные ручные ножницы применяются для резания стальных листов толщиной 0,5…1мм и листов из цветных металлов толщиной до 1,5мм.

Рис. 7.1 Ручные ножницы для резки металлов

Простейшим инструментом для разрезки металла являются обычные ручные ножницы (рис. 7.1), правые и левые (верхняя режущая кромка может находиться справа или слева от нижней режущей кромки). Ножницы могут быть ручными или стационарными, закрепленными на верстаке. К механическим устройствам и оборудованию относятся вибрационные ножницы и машинки, рычажные механические ножницы, а также гильотинные ножницы и прессы. Резка листового материала, особенно вырезка фасонных деталей, производится газовой ацетиленокислородной горелкой, а в ряде случаев – на фрезерных станках пальцевыми и другими специальными фрезами. Резка пруткового материала может производиться на токарных станках отрезными резцами. Отрезка труб производится специальными труборезами. Для распиловки материалов используются ручные и механические ножовки с постоянной или раздвижной рамкой, ленточные пилы, круглые пилы и другие механизмы.

Угол заострения режущих частей ножниц зависит от характера и марки разрезаемого металла и материала. Чем меньше этот угол, тем легче врезаются режущие кромки ножниц в материал, и наоборот. Однако при малом угле заострения режущие кромки быстро выкрашиваются. Поэтому на практике угол заточки выбирают в пределах 75–85°. Затупившиеся кромки ножниц затачивают на шлифовальном станке. Правильность заточки и разводки между фомками проверяют, разрезая бумагу.

По расположению режущей кромки лезвия ножницы делятся на правые (скос на каждой части режущей половины находится с правой стороны); левыми – (скос на каждой части режущей половины находится с левой стороны).

Длина ножниц равна 200, 250, 320, 360 и 400мм, а режущей части (от острых концов до шарнира) – соответственно 55…65, 70…82, 90…105, 100…120 и 110…130мм. Хорошо заточенные и отрегулированные ножницы должны резать бумагу.

Листовые электромеханические ножницы.

Этот инструмент по конструкции и принципу работы больше всего соответствует слову ножницы. Статичный нож в горизонтальной плоскости закреплён на жёсткой опорной подошве, выполненной в виде подковы. Подвижный нож совершает возвратно-поступательные движения в вертикальной (перпендикулярной) плоскости. Переустановкой опорной площадки изменяется расстояние между ножами, что позволяет подстроить инструмент для работы с различными материалами.

Недостатки листовых ножниц:

Листовые ножницы могут начать работу только от края листа.

Не особо отличаются они маневренностью — то есть криволинейные резы и профильные (прямоугольные волны) заготовки — далеко не их епархия.

Многие считают их громоздкими и «тяжеловатыми».

Рис. 7.2. Листовые электромеханические ножницы.

Преимущество:

Обеспечивают достойную точность реза по прямой линии и при некоторых видах фасонной кройки.

Высокая скорость работы (эффективно применяются для демонтажей).

Удобно перекусывать материал (фальцы, проволока…).

Нет отхода материала (ни мелкой, ни длинной спиральной стружки).

Приличная толщина разрезаемого листа (до 4–5 мм).

Возможность долго использовать одно режущее полотно (ножи квадратные, с четырьмя кромками — они прокручиваются, если затупилась одна из них).

Контроль полученных знаний.

Чем вызвана необходимость использования рукавиц при резании металла ножницами?

Какие встречаются дефекты при резании металла?

Какие правила по технике безопасности необходимо соблюдать при резке металла?

Практическая работа № 8.

Тема: Ознакомление с инструментами, оборудованием и приспособлениями для резания металла ручными и механическими ножовками.

Время выполнения: 2часа.

Цель:ознакомление с различными видами инструментов и приспособлений, применяемых при резке металла ножовками, овладение практическими навыками ручной резке листового проката и мелкого сортамента, труб.

Перечень оборудования для проведения работы:тиски, ручная и механическая ножовка, труборез, ножовочные полотна, штангенциркуль, линейка металлическая, куски листового проката, проволока, полоса, труба, тетрадь,письменныепринадлежности, учебная и справочная литература.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Резание металла ножовками. Инструменты для выполнения резания».

Краткие теоретические положения.

Разрезаемый металл прочно закрепляется в слесарных тисках.

Расстояние между тисками и корпусом работающего должно быть около 200 мм. При разрезании корпус тела работающего должен быть прямым, повернутым под углом 45° к осевой линии тисков. Свободно опираясь на левую ногу, правую нужно поставить по отношению к левой под углом 60-70° (рис. 8.1.). Ножовку берут обеими руками.

Рис. 8.1. Работа ножовкой: а – положение корпуса; б – положение рук.

Правой берут ручку и прижимают ее к ладони, а затем зажимают ручку пальцами.

Левую руку накладывают на второй конец ножовки. Нажимать на станок нужно обеими руками, но наибольшее усилие давления должно производиться левой рукой, а правой рукой осуществляется главным образом движение ножовки.

Процесс резки состоит из двух ходов:

рабочего хода, когда ножовка перемещается вперед от работающего;

холостого хода, когда ножовка перемещается назад по направлению к работающему.

При холостом ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе обеими руками создают легкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.

Резка полосового металла.

Полосы с узкими сторонами (если на длине реза соприкасается не менее трех зубьевножовочного полотна) нужно резать по узкой стороне, так как в этом случае усилие резания распределяется на меньшую площадь, а поэтому и процесс резания протекает быстрее.

При резке заготовок с широкими сторонами (рис. 8.2.) на их кромке в местах реза трехгранным напильником делается надрез. Затем наклонив ножовку от себя, сначала делают пропил, кромки, затем наклон постепенно уменьшают до тех пор, пока пропил не дойдет до противоположной кромки. Когда наклона уже не будет, резку ведут в горизонтальном положении до конца.

Рис. 8.2. Приемы резки заготовок с широкими сторонами

При резке полосы вдоль или с глубокими прорезями (рис. 8.3.)полотно переставляют вбоковые прорези головки рамки, поворачивают под углом 90°, придавая рамке боковое положение.

Рис. 8.3. Приемы резки полосы с глубокими прорезями

Работа выполняется в следующей последовательности:

Разметку выполняют обычным способом.

Ножовку готовят к работе, причем проверяют качество полотна и его пригодность для работы.

Полотно в боковые прорези головок необходимо установить перпендикулярно к плоскости ножовки (зубья направлены от ручки); затем следует заложить в отверстие штифты и натянуть полотно.

Заготовку установить и зажать в тисках с боковой стороны, выдвинув отрезаемый конец таким образом, чтобы при вертикальном резании головка ножовки не задевала боковой поверхности тисков и не мешала движению рук. Кроме того, заготовка должна незначительно возвышаться над уровнем губок тисков, иначе во время резки заготовка будет вибрировать. При резании необходимо следить за направлением полотна, поддерживая плоскость ножовки в горизонтальном положении.

Движение ножовкой следует выполнять плавно, без рывков, избегая перекоса полотна, так как это может привести к его уводу или поломке.

По мере резания металла заготовку нужно переставлять выше для продолжения резания, уменьшая темп движения и силу нажатия на ножовку в конце резания.

Размер отрезанной заготовки проверяют по размеченным рискам.

Тонкие листыпри резке зажимают в тисках между двумя деревянными брусками.

Резка круглого металла небольших сечений производится ручной ножовкой.Процесс разрезания сводится к тому, что на куске стали круглого сечения предварительно наносят разметочную риску. Затем заготовку зажимают в тисках в горизонтальном положении и трехгранным напильником по риске делают небольшой пропил с тем, чтобы врезать ножовочное полотно в металл на заданном размере по длине. Иногда для направления ножовки в начале реза поступают следующим обра-зом:

у риски на заготовке ставят большой палец левой руки, упираясь ногтем в риску, а полотно ножовки придвигают вплотную к ногтю;

затем ножовке, поддерживаемой правой рукой с вытянутым указательным пальцем, создают устойчивое направление при врезании ее в металл.

и только убедившись в правильности врезания ножовочного полотна, встают в рабочую позу и продолжают резание до конца, не допуская отламывания заготовки.

отламывание заготовки разрешается в том случае, когда торцы ее должны быть опилены. В этом случае в прутках (кусках) делают надрезы с двух — четырех сторон, а затем в тисках или с помощью молотка через металлический брусок производят разламывание.

Резка металла квадратного сечения осуществляется так же,как и круглогометалла, с той лишь разницей, что ножовку слегка наклоняют от себя в начале процесса резания. По мере врезания наклон постепенно уменьшают до тех пор, пока рез не дойдет до противоположной кромки заготовки. Затем уже ведут разрезание при горизонтальном положении ножовки.

Резка трубвручную осуществляется ручной ножовкой или труборезом.Необходимыми условиями правильного выполнения работы по разрезанию труб ручной ножовкой являются:

разметка мест разреза,

выбор ножовочного полотна,

соблюдение основных правил работы ножовкой.

Разметку места реза выполняют с помощью упрощенного шаблона и чертилки. Шаблон вырезают из тонкой жести в виде пластинки прямоугольной формы, изгибаемой по трубе. Затем этот шаблон подводят к месту реза и по его кромке чертилкой наносят на окружности трубы разметочную риску.

Шаг зубьев ножовочного полотна следует выбирать тем меньше, чем тверже материал трубы и чем тоньше ее стенка.

Для разрезания трубу зажимают в тисках в горизонтальном положении. Тонкостенные трубы с чисто обработанной поверхностью следует зажимать в тисках между специальными деревянными нагубниками.

При разрезании трубы держать ножовку следует горизонтально и по мере углубления ножовочного полотна в трубу слегка наклонять ее к себе. Если полотно будет защемляться в прорези, ножовку следует вынуть, повернуть трубу от себя на 45—60° и продолжить резку, слегка нажимая на полотно.

Если при разрезании ножовку уводит в сторону от разметочной риски, то трубу нужно повернуть и начать рез снова.

Рис. 8.4. Разрезание трубы

Механизация резки металла. Для механизации процесса резки применяютспециальные механические ножовки, пилы маятниковые.

Рис. 8.5. Механическая ножовка

На станке, показанном на рисунке выше, разрезают металл различного профиля. Механической ножовкой можно отрезать (разрезать) круглый, квадратный, угловой, а также металл других профилей. Чтобы работающее полотно не перегревалось, его охлаждают маслом, эмульсией или водой. Охлаждающая жидкость подается через трубопровод к месту резания и охлаждает режущую часть полотна.

Производительность электромеханической ножовки примерно в 8-10 раз больше, чем ручной.

Правила безопасности:

Прочно и правильно закрепляйте полотно в рамке: туго натянутое полотно может лопнуть, что опасно для работающего.

Надежно зажимайте заготовку в тисках.

Убирайте обрезки и заготовки у рабочего места, оно должно быть чистым.

При разрезании крупных и тяжелых заготовок поддерживайте отрезаемую часть, чтобы она не попала на ноги, рукой или используйте подставки.

ОБЪЕМ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1.Изобразите рабочую часть ножовочного полона, ручных ножниц. Указать на эскизах передний, задний углы, угол заострения и задний угол.

2. Измерьте длину ручек и лезвий ваших ручных ножниц. Какой выигрыш в силе они дают?.

3.Определите выталкивающую силу и усилие резания при резке ручными ножницами, если рабочий прикладывает усилие 100 Н на расстоянии 200 мм от шарниров. Лист находится на расстоянии 50 мм от шарниров. Угол раскрытия ножниц 30о . Как изменится эта сила, если применить стуловые ножницы с длиной ручек 500 мм?

4. Подберите (по справочнику) ножовочное полотно для резки листового металла, стального прутка, медной полосы.

5.Какой тип ножовки применяете вы? Какой максимальный и минимальный размер ножовочного полотна можно в ней применить?

6.Измерте длину вашего ножовочного полотна и определите шаг зубьев (указание: измерить шаг 10 зубьев). Каким способом на нем выполнена разводка зубьев?

7. На ножовочном полотне имеется маркировка 1,3; 1,6; Р9. Расшифруйте еѐ.

8. Произведите резку деталей (шпонки; плоского слесарного угольника; плоской чертилки; гаечного ключа) из листового металла размеченных в приведущей лабораторной работе.

Контроль полученных знаний.

Какой должна быть поза рабочего при разрезании металла ручной ножовкой?

Как правильно держать ножовку во время работы?

Что называется рабочим ходом ножовки?

В чем заключается особенность резки тонких листов?

В каких случаях разрешается отламывание распиленной заготовки?

Каким образом выполняют разметку места реза труб?

В каком положении трубу зажимают в тисках перед разрезанием?

Литература

1. Тамаркин М. А. Технология сборочного производства / М. А. Тамаркин, И. В. Давыдова, Э. Э. Тищенко. - РнД.: Феникс, 2007. - 270 с.: ил. - (Высшее образование)

2. Покровский Б.С. Слесарь-инструментальщик (базовый уровень) / Б.С. Покровский, Г.С. Гренов. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 64 с. - (Непрерывное профессиональное образование)

3. Покровский Б.С. Слесарное дело: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - 6-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 320 с. - (Начальное профессиональное образование)

4. Покровский Б.С. Слесарно-сборочные работы: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский. - 4-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 368 с. - (Начальное профессиональное образование)

5. Малевский Н. П. Слесарь-инструментальщик: учеб. пособие для учащихся начального профессионального образования / Н. П. Малевский. - 3-е изд., испр. - М.: Академия: Высшая школа, 2000. - 304 с.: ил. - (Профессия) Л

Практическая работа № 9.

Тема: Ознакомление с инструментами, для опиливания. Насадка и снятие различных рукояток на напильники.

Время выполнения: 2часа.

Цель:ознакомление с различными видами инструментов и приспособлений, применяемых при опиловке металла, овладение практическими навыками ручной опиловке, научится технологиям позволяющим получить параллельные, перпендикулярные, криволинейные плоскости и уметь это контролировать.

Перечень оборудования для проведения работы:тиски, набор ручных напильников, набор шлифовальных шкурок, штангенциркуль, линейка металлическая, лекальная линейка, куски листового проката, полоса, краска,тетрадь,письменныепринадлежности, учебная и справочная литература.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Опиливаниеметалла. Инструменты для выполнения опиливания».

Краткие теоретические положения.

Опиливаниеначинают,как правило,с проверки припуска на обработку,который могбы обеспечить изготовление детали по размерам, указанным на чертеже. Проверив размеры заготовки, определяют базу, т. е. поверхность, от которой следует выдерживать размеры детали и взаимное расположение ее поверхностей.

Для выполнения опиливания заготовку закрепляют в тисках (в нагубниках) так, чтобы она выступала над уровнем губок на 8 – 10 мм.

В зависимости от того, какой вид опиливания будет выполняться – черновое, чистовое или отделочное, выбирается соответствующий напильник: драчовый, личной или бархатный. Длина напильника должна позволять совершать рабочие движения опиливания.

Большое значение имеет рабочая поза при опиливании:

нужно встать вполоборота к тискам, левую ногу ставят на полшага вперёд и влево.

высота тисков должна быть такой, чтобы при наложении напильника правой рукой на губки тисков в локтевом сгибе образовался прямой угол.

Рис.9.1. Способы опиливания:

а – косым штрихом;б- поперечным штрихом; в - перекрёстным штрихом; г- продольным штрихом; д - круговым штрихом.

Важное значение имеет правильная хватка инструмента. При опиливании напильник берут правой рукой за ручку, при этом закруглённый конец её должен упираться в ладонь, большой палец располагаться сверху и вдоль ручки, а остальные пальцы охватывают ручку напильника снизу. Ладонь левой руки накладывают почти поперёк напильника на расстоянии 20 – 30 мм от края его носка.

Рис. 9.2. Хватка инструмента

Рис. 9.3. Распределение усилий нажима на напильник.

Опиливание следует производить равномерным движением напильника: вперед

— с нажимом (рабочий ход) и при обратном движении — без нажима (холостой ход). Напильник к детали надо прижимать обеими руками, причем в разных фазах движения по-разному: при движении напильника вперед постепенно увеличивают нажим на ручку правой рукой, одновременно ослабляя нажим на носок напильника левой рукой.

Опиливание широких поверхностей ведут перекрёстным способом. При рабочем ходе напильника его зубья срезают небольшие слои металла и оставляют на поверхности заготовки сетку – следы в виде перекрещивающихся рисок. Там, где поверхность не ровная, эта сетка не образуется.

Качество опиливания плоскостей проверяют различными контрольно-измерительными инструментами: плоскостность опиленной поверхности - поверочной (лекальной) линейкой на просвет; точность обработанных плоскостей, сопряжённых под прямым углом,- угольником; параллельно обработанные плоскости - штангенциркулем.

Рис. 9.4. Способы контроля опиливаемых поверхностей:

а - лекальной линейкой на просвет; б - угольником на просвет; в- штангенциркулем.

Возможный брак при опиливании

Неровности опиленных поверхностей и «завалы» краёв заготовки возникают тогда, когда не соблюдаются усилия нажима нанапильник левой и правой рукой.

Вмятины и повреждения происходят из-за закрепления заготовки без нагубников.

Неточность размеров опиленной поверхности – результат неточности измерений или невнимательности.

Задиры и грубые царапины возникают при работе тупым или забитым опилками напильником

Рис. 9.5. Опиливание поверхностей:

а— опиливание с помощью наметки-рамки; б— прием опиливания выпуклых поверхностей;в— прием опиливания вогнутых поверхностей;г — опиливание с помощью универсальной шлифовальной машины (1 — электродвигатель;2 — гибкий вал; 3—державка с инструментом).

При обработкеплоскостей,расположенных под углом90°, сначала опиливают плоскость, принимаемую за базовую, добиваясь ее плоскостности, затем плоскость, перпендикулярную к базовой.

Наружные углы обрабатывают плоским напильником. Контроль осуществляют внутренним углом угольника. Угольник прикладывают к базовой плоскости и, при-жимая к ней, перемещают до соприкосновения с проверяемой поверхностью. Отсутствие просвета указывает, что перпендикулярность поверхностей обеспечена. Если световая щель сужается или расширяется, то угол между поверхностями больше или меньше 90°.

Внутренние углы обрабатывают следующим образом. Размечают заготовку, используя в качестве баз наружные поверхности. Они же будут базами и при контроле. Затем ножовкой вырезают лишний металл, оставляя припуск на опиливание около 0,5 мм. Если стороны внутреннего угла должны сходиться без закругления, в нем просверливается отверстие диаметром 2—3 мм или делается неглубокий пропил под углом 45° (обработать внутренний угол без закругления внутри практически невозможно). Опиливая стороны угла, в первую очередь добиваются их плоскостности, а затем перпендикулярности. Опиливание поверхностей по внутреннему углу ведут так, чтобы ко второй поверхности было обращено ребро пильника, на котором нет насечки. Контроль правильности внутреннего угла производится также угольником.

ОБЪЕМ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Сравните форму рабочей поверхности зубила, зуба ножовочного полотна и напильника. Что у них общего и чем они отличаются?

Для плоского, квадратного и круглого напильников определить номер насечки (указание: измерить длину 10 зубьев, по таблицам определить номер насечки).

При обработки заготовки для сухаря раздвижного воротка требуется обеспечить параллельность сторон. Что следует принять за базу, как и чем вести контроль?

Необходимо обработать шаблон согласно чертежа (чертѐж выдается). Заготовка – прямоугольная пластина с размерами. Выберите базы для разметки. Описать еѐ последовательность. Подобрать по справочнику необходимые инструменты, указать последовательность обработки.

Произведите опиливание деталей согласно чертежу (шпонки; плоского слесарного угольника; плоской чертилки; гаечного ключа) из листового металла заготовки которых получены в приведущей лабораторной работе.

Контроль полученных знаний.

Назначение опиливания?

Какова точность опиливания, контроль опиливания?

Какие виды насечек напильников бывают?

Как подразделяются и классифицируются напильники?

Для каких целей применяются рашпили и надфили?

Т.Б. при опиливании?

Литература

1. Покровский Б.С. Слесарь-инструментальщик (базовый уровень) / Б.С. Покровский, Г.С. Гренов. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 64 с. - (Непрерывное профессиональное образование)

2. Покровский Б.С. Слесарное дело: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - 6-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 320 с. - (Начальное профессиональное образование)

3. Покровский Б.С. Слесарно-сборочные работы: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский. - 4-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 368 с. - (Начальное профессиональное образование)

4. Покровский Б.С. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей: учеб. пособие для студ. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - М.: Издательский центр "Академия", 2005. - 176 с. - (Профессиональное образование)

Практическая работа № 10.

Тема: Ознакомление с инструментами, оборудованием и приспособлениями для сверления металла.

Время выполнения: 2часа.

Цель:ознакомление с различными видами инструментов и приспособлений, применяемых при сверлении металла, овладение практическими навыками ручного и машинного сверления, изучить методику назначения режимов резания по таблицам нормативов. Ознакомиться и приобрести навыки работы с нормативами.

Перечень оборудования для проведения работы:тиски машинные, набор свѐрл с цилиндрическим и коническим хвостовиками, настольный сверлильный станок, дрель, кернер, чертилка, штангенциркуль, линейка металлическая, полоса.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Сверление отверстий. Инструменты для сверления».

Краткие теоретические положения.

Сверление по разметке.По разметке сверлят одиночные отверстия.Предварительнона деталь наносят осевые риски, круговую риску, определяющую контуры будущего отверстия, и контрольную риску диаметром, несколько большим диаметра будущего отверстия; затем кернят углубление в центре отверстия. Керновое отверстие окружности делают глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу. Сверление осуществляют в два приема: сначала выполняют пробное сверление, а затем окончательное. Пробным сверлением при ручной подаче получают углубление размером, около 1/4 будущего отверстия. После этого удаляют стружку и проверяют концентричность лунки и круговой риски. Если контуры углубления (лунки) смещены относительно риски будущего отверстия, то от центра лунки в ту сторону, куда нужно сместить центр отверстия, крейцмейселем прорубают 2 — 3 канавки. Затем вновь просверливают отверстие и, убедившись в его правильности, просверливают окончательно.

Рис. 10.1. Сверление по разметке

При сверленииглухих отверстий необходимо периодически извлекать сверло из отверстия, очищать отверстие от стружки и измерять глубину глубиномером штангенциркуля.

Рис. 10.2. Сверление глухих отверстий на заданную глубину:

а — по втулочному упору, б — по измерительной линейке

Сверление неполных отверстий (полуотверстий). В тех случаях, когда отверстие расположено у края, к обрабатываемой детали приставляют пластину из того же материала, зажимают в тисках и сверлят полное отверстие, затем пластину отбрасывают.

Сверление сквозного отверстия в угольнике производят путем закрепления его

в тисках на деревянной подкладке.

Вначале выполняют полное засверливание и проверяют по контрольным окружностям.

Обнаружив увод сверла, исправляют и затем окончательно просверливают отверстие.

После этого перестанавливают угольник для сверления следующего отверстия и т. д.

Рис. 10.3. Сверление:

а – неполных отверстий, б – сквозных отверстий в угольнике.

Сверление отверстий в плоскостях, расположенных под углом. Чтобы сверло неотклонялось в стороны и не ломалось, сначала подготовляют площадку перпендикулярно оси просверливаемого отверстия (фрезеруют или зенкуют), между плоскостями вставляют деревянные вкладыши или подкладки, затем сверлят отверстие обычным путем.

Сверление отверстий на цилиндрической поверхности.Сначала перпендикулярнооси сверления на цилиндрической поверхности делают площадку, накернивают центр, после чего сверлят отверстие обычным путем.

Сверление полых деталей. При сверлении полых деталей полость забиваютдеревянной пробкой.

Рис. 10.4. Сверление отверстий:

а — в плоскости, расположенной под углом к другой плоскости, б — на цилиндрической поверхности, в — в полых деталях

Для полученияточных отверстий сверление производят в два прохода:

Первый проход делают сверлом, диаметр которого меньше на 1 —3 мм диаметра отверстия. Этим исключается вредное действие перемычки.

После этого отверстие сверлят в размер. Сверло должно быть хорошо заточено.

Для получения более чистых отверстий сверление ведут с малой автоматической подачей при обильном охлаждении и непрерывном отводе стружки.

Сверление отверстий небольших диаметров производят на станках повышенной точности соответствующими подачами или ультразвуковым электроискровым способом.

Сверление отверстий больших диаметров осуществляют рассверливанием просверленных отверстий. Однако отверстия, полученные отливкой, штамповкой и другими подобными методами, рассверливать не рекомендуется, так как сверло сильно уводит вследствие несовпадения центров отверстия с осью сверла.

Глубоким сверлением называют сверление отверстий на глубину,превышающую диаметр сверла в 5 раз и более. В зависимости от технологии различают сплошное и кольцевое сверление.

Получение глубоких отверстий обработкой спиральными сверлами обеспечивают следующие меры:

– предварительное засверливание (центрование отверстия жестким укороченным сверлом, которое позволит направить более правильно длинное сверло в период врезания в металл);

– сверление отверстия двумя сверлами — сначала коротким, а затем длинным; первое сверление на глубину до пяти диаметров сверла;

– применение направляющих кондукторных втулок;

– применение спиральных сверл с внутренним подводом охлаждающей жидкости. Сверлить отверстия большой глубины с двух сторон не рекомендуется.

Кольцевое сверление позволяет на станках получить отверстия диаметром50мми более, не прибегая к рассверливанию. Кольцевое сверление осуществляют с помощью резцовых головок, имеющих полый корпус с закрепленными на нем резцами, расположенными диаметрально и равномерно по окружности. Число резцов четное — от 6 до 12 для головок диаметром 30—150 мм.

Рис. 10.5. Кольцевое сверление

При работе сверлом запрещается:

а) держать коловорот или сверлилку сверлом к себе;

б) сверлить на коленях;

в) сильно нажимать на сверло.

г) кроме того, во всех случаях сверло должно быть прочно закреплено в патроне.

Брак при сверлении и меры его предупреждения.

Основной вид брака при сверлении — увод сверла от требуемого направления, чаще всего наблюдаемый при сверлении длинных отверстий. Увод сверла происходит: при сверлении заготовок, у которых торцовые поверхности не перпендикулярны к оси; при работе длинными сверлами; при работе неправильно заточенными сверлами, у которых одна режущая кромка длиннее другой; при сверлении металла, который имеет раковины или содержит твердые включения. Увод сверла при работе длинными сверлами можно уменьшить предварительным надсверливанием отверстия коротким сверлом того же диаметра. Если на пути сверла в материале детали встречаются раковины или твердые включения, то в этом случае предотвратить увод сверла почти невозможно. Его можно только уменьшить путем уменьшения подачи, что в то же время явится средством предупреждения возможной поломки сверла.

ОБЪЕМ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

Измерьте диаметр у режущей части и у хвостовика. Почему они отличаются?

На шейке сверла имеется маркировка: 19,5; Р18. Как она расшифровывается?

Изобразите рабочую часть сверла с одинарной и двойной заточкой. Обозначить на них углы заточки.

Указать требования к заточке свѐрл. Как контролируется качество заточки сверл? Как улучшаются режущие свойства свѐрл?

Перечислите узлы сверлильного станка обеспечивающие главное движение и движение подачи.

Определите количество скоростей у настольного станка в вашей аудитории.

Подобрать по справочнику свѐрла под резьбу М10х1 и М18 и просверлить ими отверстие в полосе.

Контроль полученных знаний.

Из сколькие частей состоит сверло?

На какой из частей сверла обозначается размер и материал сверла?

Для получения, каких отверстий по качеству применяют сверление?

Какие сверла применяются чаще всего?

Какими инструментами контролируют качество заточки сверла?

Для сверл с диаметрами от 0,1 до 20 мм какой применяют хвостовик?

Какой из хвостовиков сверла имеет лапку?

Какими способами закрепляются сверла в станок?

Как предупредить увод сверла?

Литература

1. Тамаркин М. А. Технология сборочного производства / М. А. Тамаркин, И. В. Давыдова, Э. Э. Тищенко. - РнД.: Феникс, 2007. - 270 с.: ил. - (Высшее образование)

2. Покровский Б.С. Слесарное дело: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - 6-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 320 с. - (Начальное профессиональное образование)

3. Покровский Б.С. Слесарно-сборочные работы: учебник для студ. образоват. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский. - 4-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2008. - 368 с. - (Начальное профессиональное образование)

4. Покровский Б.С. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей: учеб. пособие для студ. учрежд. нач. проф. образования / Б. С. Покровский, В. А. Скакун. - М.: Издательский центр "Академия", 2005. - 176 с. - (Профессиональное образование)

Практическая работа № 11.

Тема: Ознакомление с инструментами, оборудованием и приспособлениями для нарезания резьбы.

Время выполнения: 2часа.

Цель:ознакомление с различными видами инструментов и приспособлений, применяемых при нарезании резьбы в отверстии и на стержне, овладение практическими навыками ручного нарезании резьбы, изучить методику назначения режимов нарезании резьбы в отверстии и на стержне по таблицам нормативов. Ознакомиться и приобрести навыки работы с нормативами.

Перечень оборудования для проведения работы:тиски, набор метчиков и плашек, вороток, штангенциркуль, линейка металлическая, полоса с отверстиями, тетрадь,письменныепринадлежности, учебная и справочная литература.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Резьба. Параметры резьбы. Инструменты для нарезания наружной резьбы».

Нарезание наружной резьбы

Краткие теоретические положения.

Заготовка для нарезания резьбы должна быть чистой и строго цилиндрической (круглой), то есть иметь одинаковый диаметр на всей нарезаемой части стержня.

Нарезание резьбы выполняют следующим образом:

При нарезании резьбы плашкой стержень закрепляют в тисках так, чтобы выступающий над уровнем губок конец тисков был на 20-25 мм больше длины нарезаемой части

Подбирают соответствующую плашку и вставляют ее в плашкодержатель.

На торце зажатой в тиски заготовки снимают напильником фаску, чтобы витки заборной части плашки легче врезались в металл, и смазывают стержень машинным маслом.

На смазанный стержень горизонтально надевают плашку и, слегка нажимая на нее, поворачивают плашкодержатель по часовой стрелке на 1 —1,5 (один-полтора) оборота.

Затем примерно на полоборота поворачивают плашку в обратную сторону, чтобы ломались и выпадали образовавшиеся стружки.

Повторяют эти операции до конца нарезания резьбы.

Рис. 11.1. Крепление заготовки в тисках, снятие фаски

Рис. 11.2. Нарезание наружной резьбы

При нарезании резьба может получиться бракованной: рваной, неполной и косой.

Рваная резьбаобразуется,когда диаметр нарезаемого стержня значительнобольше диаметра резьбы плашки. Нитки резьбы срываются, и резьба прерывается. Для предотвращения этих явлений и получения доброкачественной резьбы при изготовлении стержня его делают на 0,2—0,4 мм меньше наружного диаметра резьбы

Неполная резьбаполучается,если диаметр нарезаемого стержня меньшедиаметра резьбы плашки.

Косая резьбаобразуется тогда,когда плашку ставят на стержень с перекосом.

Рис. 11.3. Дефекты резьбы:

а — рваная; б— неполная

Качество резьбы проверяют резьбовыми калибрами—кольцам.

Перед тем как нарезать резьбу, необходимо подобратьдиаметр заготовки под данную резьбу.

В табл. приведены диаметры стержней, используемых при нарезании резьбы плашками.

Проверка наружной резьбы производится резьбовыми микрометрами илирезьбовыми калибрами-кольцами.

Контроль полученных знаний.

Ответы в таблице выделены курсивом

1. Какие из соединений деталей машин являются самыми распространенными?

2. Как называется деталь с наружней резьбой?

3. Какая резьба в машиностроении применяется чаще всего?

4. Какой профиль имеет метрическая резьба?

5. Каким инструментом нарезается резьба?

6. Как маркируется метрическая резьба с мелким шагом?

7.Перечислите, какие три системы резьбы применяются в машиностроении.

8. Шаг резьбы 3 мм. На сколько переместится гайка за 10 оборотов винта при одно-; двух-; трѐхзаходной резьбе. Укажите применение каждой из этих резьб.

I. Организационно – подготовительная часть.

Повторение пройденного материала.

а) Устный опрос студентов.

б) Карточки задания.

в) Тест «Классификация резьб. Инструменты для нарезания внутренней резьбы».

Нарезание внутренней резьбы

Краткие теоретические положения.

Внутреннюю резьбу в отверстиях нарезают специальным режущим инструментом -метчиком.

Для нарезания резьбы вручную применяют комплекты ручных метчиков, состоящие обычно из трёх или двух метчиков. В комплект из трёх метчиков входят черновой,получистовой(средний)и чистовой метчики. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму. Номер каждого метчика в комплекте отмечен числом рисок на хвостовой части. В комплект из двух метчиков входят черновой и чистовой метчики. При нарезании резьбы метчики закрепляют в специальном приспособлении для нарезания резьбы -воротке.

При нарезаниивнутренней резьбы метчиком вначале готовят отверстия под

нее.

Сверло берут несколько большего диаметра, чем внутренний диаметр требуемой резьбы; если эти диаметры будут равны, то металл, выдавливаемый при нарезании, будет сильно нажимать на режущие кромки метчика. В результате кромки нагреются, к ним будут прилипать частицы металла; резьба получится с рваными гребешками. По этой причине возможна даже поломка инструмента. Вместе с тем нельзя делать отверстия под резьбу диаметром значительно большим, чем размер внутреннего диаметра резьбы,— резьба получится неполного профиля.

Диаметр отверстия под резьбу определяют по специальным таблицам:

Таблица диаметров отверстий под нарезание внутренней метрической резьбы

Полученное отверстие под резьбу зенкуют конической зенковкой 90 °, чтобы получить фаску в верхней части отверстия для лучшего входа метчика при нарезании резьбы.

Рабочую часть первого (чернового) метчика смазывают машинным маслом и вставляют его заборной частью в отверстие так, чтобы ось метчика совпала с осью отверстия, затем на хвостовик метчика надевают вороток (рис. 11.4., а). Левой рукой вороток прижимают к метчику, а правой рукой вращают по направлению резьбы до тех пор, пока метчик не врежется на несколько витков и не займет устойчивое положение. В это время можно проверить установку метчика угольником (рис. 11.4.,б).

После этого вороток берут за рукоятки обеими руками и вращают с перехватом рук каждые пол-оборота. Для облегчения работы и получения чистой резьбы вороток вращают вначале на один-полтора оборота вперед, затем на пол-оборота назад и т. д. (рис. в). Благодаря такому возвратно-вращательному движению метчика стружка ломается, делается короткой, а процесс резания значительно облегчается.

Нарезав полностью резьбу, вращением воротка в обратную сторону метчик вывертывают из отверстия.

5.Такими же приемами нарезают резьбу вторым (чистовым) метчиком.

Если комплект метчиков состоит из трех штук, то сначала нарезают резьбу первым, затем вторым и окончательно третьим (чистовым) метчиком.

Рис. 11.4. Нарезание резьбы метчиком:

— установка метчика и воротка для нарезания резьбы; б — проверка положения метчика угольником; в — приемы нарезания внутренней резьбы; г — проверка качества резьбы соответствующим винтом.

Диаметр отверстия (сверла) под внутреннюю резьбу можно определить и без таблицы: приближённо он равен диаметру резьбы за вычетом её шага.

Чтобы узнать шаг резьбы, с помощью штангенциркуля или измерительной линейки определяют высоту 10 ниток метчика и полученный результат делят на 10.

По окончании нарезания резьбы в глухом отверстии метчик из него можно удалить только вывинчиванием. Поэтому нарезают такую резьбу только на станке, у которого метчик может вращаться в обратном рабочему направлении и со скоростью большей, чем при нарезании (для уменьшения непроизводительных затрат времени).

Для нарезания глухих резьб следует применять машинные метчики с небольшой заборной частью (равной примерно трем. шагам нарезаемой резьбы). Это позволит нарезать резьбу наиболее близко ко дну отверстия.

ОБЪЕМ И ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1.Перечислете все инструменты и приспособления, которые понадобятся для ручного нарезания резьбы.

2.Определить диаметры стержней для нарезания следующих резьб:3/4" , Труб. 3/4" , М8.

3.Расшифровать маркировку плашки: Труб. 3/4" ХВСГ Л.

4.Перечислети особенности и основные элементы ручных, машинно- ручных и гаечных метчиков.

5.Сравнить высоту профиля резьбы: М20; М20х1,5; М20х1; М20х0,75; М20х0,5 мм.

6. Нарезать резьбу М18 и М10х1 в полосе.

7. Нарезать резьбу М10 на стержне ручным способом.

Контроль полученных знаний.

В чем заключается подготовка отверстия для нарезания внутренней резьбы?

Зачем выполняют смазывание метчика?

Что считается правильной установкой метчика?

Почему метчик во время работы осуществляет возвратно-вращательное движение?

Перечислите виды и причины брака при нарезании внутренней резьбы;

Правила безопасности при нарезании внутренней резьбы.

Адрес публикации: https://www.prodlenka.org/metodicheskie-razrabotki/276178-metodicheskie-ukazanija-po-vypolneniju-prakti