МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ по выполнению практических работ по специальности среднего профессионального образования 15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям) ОП.06 Процессы формообразования и инструменты

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ САМАРСКОЙ ОБЛАСТИ

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Технологический колледж им. Н. Д. Кузнецова»

УТВЕРЖДАЮ

Заместитель директора по УПР

ГБПОУ «ТК им. Н. Д. Кузнецова»

________________ Л.А. Вьюшкова

«___» ________________20___г.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

по выполнению практических работ

по специальности среднего профессионального образования

15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)

ОП.06 Процессы формообразования и инструменты

Самара, 2017г.

Содержание.

1.Расчёт и проектирование токарных резцов………………………………… 2

2. Расчёт и проектирование свёрл…………………………………………….. 7

3. Расчёт и проектирование развёрток……………………………………….. . 11

4. Расчёт и проектирование фрез……………………………………………… 14

Методические рекомендации определяют цели, задачи, порядок выполнения практических работ по расчету и конструированию режущего инструмента, дисциплине ОП.06. Процессы формообразования и инструменты.

Методические рекомендации предназначены для обучающихся очной и заочной формы обучения

Цели и задачи учебной дисциплины – требования к результатам освоения дисциплины:

В результате освоения учебной дисциплины обучающийся должен уметь:

Выбирать режущий инструмент и назначать режимы резания в зависимости от условий обработки.

Рассчитывать режимы резания при различных видах обработки металлов резанием. Использовать справочную и нормативную документацию при проектировании и расчете технологических операций по обработке металлов резанием.

В результате освоения учебной дисциплины обучающийся должен знать:

Классификацию и область применения режущего инструмента.

Компетенции, формируемые в результате изучения дисциплины:

Изучение дисциплины направлено на формирование следующих компетенций:

Расчёт и проектирование резцов.

Резцы делятся на токарные, строгальные и долбёжные.

Токарные резцы делятся по форме: на стержневые, призматические и круглые; по конструкции на цельные, составные и сборные, по виду обработки: проходные прямые ( правые, левые), упорные, расточные, подрезные (торцевые), отрезные, галтельные, резьбовые, специальные и затыловочные.

Рабочая часть резцов обычно пластина из твёрдого сплава, которая крепится следующими способами: напайкой непосредственно на корпус, механически, с помощью сил резания, механическим креплением вставки с напаянной пластиной. Обычно применяют прямоугольную форму сечения державки, т. к. при такой форме корпус более прочен.

Корпус с квадратной формой применяют для расточных и автоматно - револьверных резцов. Такая форма хорошо сопротивляется сложному изгибу.

Корпус с круглой формой сечения применяют для расточных, резьбонарезных, токарно- затыловачных и др. резцов, т. к. возможен поворот резца и измерение углов заточки.

Расчёт державки резца проводят на прочность и жёсткость. Размеры поперечного сечения корпуса выбирают в зависимости от силы резания, материала корпуса, вылета резца и других факторов.

Нормализованные размеры прямоугольных резцов.

H*B=1; H*B=1.2; H*B=1.6; H*B=2.

В- ширина резца.

Если Н=В, то ширина резца определяется:

B=

Если прямоугольное сечение:

B=

Если круглое сечение, то диаметр державки

d- определяется:

d= , где

Pz- главная составляющая сил резания Н (кгс).

l- вылет резца из резцедержателя М (мм).

- допускаемое напряжение на изгиб

материала МПа (²). Для стального корпуса (державки) МПа ( 20…30²).

При расчёте отрезных резцов на прочность учитывается опасное сечение резца – место перехода к рабочей части.

При отношении =1.6 ширина опасного сечения определяется: B=

Токарные резцы при расчёте проверяют на прочность и жёсткость.

Максимальная нагрузка, допускаемая прочности резца для прямоугольного сечения: Pzдоп= Для резца круглого сечения: Pz доп= При расчёте на жёсткость учитывается допускаемая стрела прогиба резца: Pz жёст=, где

f- допускаемая стрела прогиба резца.

f=(м) 0.1мм при черновой обработке.

f=(м) 0.05мм при чистовой обработке.

E- модуль упругости материала.

E=1,9 10⁵…2,5 10⁵МПа или 1950…2500

Для корпуса из углеродистой стали.

I- момент инерции сечения корпуса.

Для прямоугольного сечения:

I=

Для круглого сечения: I= 0,05d⁴

l- вылет резца из резцедержателя.

При расчёте необходимо выполнить условия

Pz

Pz

Технические требования на изготовление резца.

Резцы должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 5688-61 по технической документации в установленном порядке.

Материал режущей части резцов- твёрдые сплавы марок ВК6, ВК6М, ВК8 (при обработке чугунов, цветных металлов),Т5К10, Т15К6 (при обработке стали) по ГОСТ 3882-74. Допускается по требованию потребителей изготовление режущей части резцов из других марок твёрдого сплава по ГОСТ 3882-74.

Материал державки резцов - сталь марок 45,50 по

ГОСТ 1050 -88 или сталь 40Х ГОСТ 4543-88.

Твёрдость корпуса (державки) должна быть не менее 35…40 HRC/ 3

Рабочая часть резцов должна быть припаяна к державки сплавом Л68 ГОСТ 15527-70.

Толщина слоя припоя 0,1мм. Разрыв слоя припоя не должен превышать 20% его общей длины.

На режущей части резцов не должно быть

поверхностных трещин, заусенцев, следов коррозии, остатков припоя.

Основные размеры должны соответствовать стандартам ГОСТ 18878-73, стандарту СЭВ 190-75.

Неуказанные предельные отклонения по ГОСТ 25347-82^*.

Маркировать: марку твёрдого сплава, размер державки, товарный знак завода – изготовителя.

Пример расчёта токарного резца.

Рассчитать и сконструировать составной токарный проходной (отрезной) резец с пластиной твёрдого сплава (быстрорежущей стали) для обтачивания вала (отрезки вала). Указан материал заготовки, диаметр заготовки, глубина резания t, подача на оборот S_o, вылет резца из резцедержателя l .

Вылет резца из резцедержателя: l= 40….80мм.

Решение.

1.В качестве материала для корпуса резца выбираем углеродистую сталь 50,

( 65 ); допускаемое напряжение на изгиб

=200МПа (20 ).

2.Определяем главную составляющую силуPz, кгс.

(Обратить внимание на единицы измерения)

Pz=; кгс

Pz= 9,81 Н. ,где

Cp - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и вида обработки.

t - глубина резания мм.

So- подача на оборот

Kp- общий поправочный коэффициент, на измененные условия обработки.

Kp=Kмp, где

Kмp – поправочный коэффициент на механические свойства обрабатываемого материала.

Cp, x, y- (л4 стр. табл.22 стр.273…)

Kмp- (л4 табл.9 стр. 264).

3. Принимаем условия Н=1,6В или Н=В, или Н=1,2В и

Определяем ширину державки резца: 4

В= или В=

(смотрим пояснение к расчёту).

Необходимо обратить внимание на единицы измерения. Если , то

l- вылет резца принимаем в м, силу в Н.

Если Pz- кгс; l- в мм; -.

Определяем высоту державки резца из условия.

Принимаем сечение корпуса по ГОСТу.

Значение принимаем ближайшее большее.

( Л 2 . табл. 28 стр. 98).

4. Проверяем прочность и жесткость корпуса резца:

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца: Pzдоп= ; где

В,Н- ширина, высота резца по ГОСТу.

- предел прочности на изгиб (смотри n 1).

l- вылет резца из резцедержателя.

Необходимо обратить внимание на единицы измерения.

Максимальная нагрузка, допускаемая жёсткостью резца: Pzжёст= ; где

f-допускаемая стрела прогиба резца, мм, м.

l-вылет резца из резцедержателя, мм, м.

E- модуль упругости материала МПа,

I- момент инерции сечения корпуса мм⁴, м⁴.

(Значения смотрим из пояснения к расчёту).

Необходимо обратить внимание на единицы измерения.

Вывод: Резец обладает достаточной прочностью и жёсткостью, если

Pz Pz доп

Pz Pz жёст

Если резец не обладает достаточной прочностью или жёсткостью, необходимо увеличить размеры сечения державки.

5. Определяем конструктивные размеры резца по ГОСТ 18878-73, ГОСТ 18884-73, (Л4 табл. 4-21 стр. 119-128).

L- общая длина резца; мм.

n- расстояние от вершины резца до боковой поверхности лезвия, мм.

l- длина режущей кромки, мм.

r- радиус при вершине, мм.

Размеры выбираем от сечения державки,

6.Геометрические параметры ( Л3 таб. 29,30,31,32, стр. 187-190).

7. Выбираем пластину твёрдого сплава по ГОСТ 2209-82. Выбираем № пластины, по длине режущей кромки l- определяем ширину пластины b, радиус при вершине r, толщину пластины s.

8. Назначаем технические требования и выполняем чертёж резца (см. приложение).

2.Расчет и проектирование сверл

По форме и конструкции различают свёрла спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубокого сверления, кольцевые, центровочные, с канавками для подвода

СОЖ, с многогранными пластинами и т.п.. Свёрла выполняют с цилиндрическим, коническим хвостовиками.

Основные размеры и углы лезвия сверла стандартизованы. Геометрические элементы рабочей части сверла выбираются в зависимости от материала.

- угол наклона стружечной канавки.

- передний угол.

2 - угол при вершине.

Таблица 2.1 рекомендуемые углы, для свёрл из инструментальной стали.

Угол наклона поперечной режущей кромки для свёрл диаметром до 12мм принимают 50, для свёрл диаметром свыше 12мм – 55⁰. Задний угол α различен в различных точках режущей кромки.. У вершины лезвия , у периферии . Меньшие из приведённых значений углов относят к большим диаметрам, большие значения к меньшим диаметрам.

Формы и размеры заточки (л4. Табл. 43. Стр. 150…151).

Технические требования на изготовление спиральных сверл приведены в ГОСТ 2034 – 80Е.

Пример расчета спирального сверла.

Рассчитать и сконструировать сверло из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком для обработки сквозного или глухого отверстия для сверления под последующую технологическую операцию, указана глубина отверстия, материал заготовки и его механические свойства.

Решение.

1.Определяем диаметр сверла Д, мм. Диаметр сверла под последующие развёртывание принимаем на 0,5 мм. меньше под зенкерование на 1…2 мм. меньше, под нарезание резьбы меньше на величину шага, под заклёпку принимаем равным обрабатываемому и т.д.

Необходимо выбранный диаметр сверла уточнить по ГОСТу 10903 – 77. (л3 стр. 199 табл. 42). Необходимо, чтоб диаметр был стандартный.

2.Определяем осевую составляющую силы резания Ро, кгс (Н). Ро= 9,81* Cp* Д^q *So^y*Kp, Н , где Ср- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и вида обработки.

Д- диаметр сверла, мм.

So-подача на оборот ,

q,y- показатели степени

Кмр- общий поправочный коэффициент на осевую силу.

Ср, q,y- ( Л4 табл. 32 стр.281)

Кр=Кмр, где Кмр- поправочный коэффициент, зависящий от механических свойств материала заготовки.

Кмр- (Л4 табл. 9 стр.264).

3. Определяем момент сил сопротивления резанию, М (н*м).

М= 9,81* См*Д^q*So^y* Км , где

См- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и вида обработки.

Д- диаметр сверла, мм.

So- подача на оборот .

Км- общий поправочный коэффициент на момент сопротивления резанию.

Км=Кр=Кмр

См, q,y- ( Л4 табл. 32 стр. 281).

4. Определяем номер конуса Морзе хвостовика, для чего определяем средний диаметр хвостовика dср, м.

dср=, где

М-момент сил сопротивления резанию, нм.

Ро- осевая сила, н.

- коэффициент трения, ( коэффициент трения стали о сталь).

- угол конусности sin1⁰ 30=0,026.

- отклонение угла конуса .

Рисунок

По справочнику (Л2 табл. 62 стр. 189) определяем номер конуса хвостовика, выписываем все размеры хвостовика и лапки Д, Д1, d2 , d3max , l3max , l4 и т.д.

5. Определяем длину сверла. Общая длина сверла L, мм, длина рабочей части l мм по ГОСТ 10903-77. (Л4 табл.42 стр.146…149).

Уточняем длину шейки. Длина шейки получается lш=L-l-l4,

где L- общая длина сверла, мм.

l- длина рабочей части, мм.

L4- длина хвостовика, мм.(См п 4).

Диаметр шейки принимаем на 2…3 мм меньше диаметра сверла.

6.Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла. (Л3 табл. 43 стр. 200-201).

Определяем форму заточки сверла. -задний угол. =118⁰-120⁰ – угол при вершине. -угол при двойной заточке.

- 20..25⁰-угол наклона стружечной канавки.

- угол наклона поперечной режущей кромки.

b- длина второй режущей кромки при двойной заточке.

l- длина подточки.

a-длина подточенной кромки

- передний угол.

Шаг винтовой канавки Н , мм.

; где

Д – диаметр сверла, мм.

- угол наклона стружечной канавки.

7.Определяем толщину сердцевины сверлаdс; мм.

( Л2 стр.193)

8.Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику). (Л2 стр.193).

9.Ширина ленточки fo, мм и высота затылка по спинке К мм. ( Л2 табл.63 стр.194).

10.Ширина пера В, мм. В=0,58Д , где Д- диаметр сверла.

11.Геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла определяются аналитическим способом.

Большой радиус профиля.

Ro=C_R*C_r*C_ф* Д, где

C_R=; где

-угол при вершине

- угол наклона стружечной канавки.

C_r=, где

Д – диаметр сверла, мм.

dср- диаметр сердцевины, мм.

Принимаем. Сф=1.

Меньший радиус профиля, Rк мм.

Rк=Ск*Д, где

Ск= ,

Д- диаметр сверла, мм.

Ширина профиля В=Ro+Rк.

По найденным размерам строим профиль канавочной фрезы.

12. Чертёж и технические требования.

3.Расчёт и проектирование развёрток.

Основные типы, конструкции, размеры развёрток и технические требования к ним приведены в стандартах. Машинные развёртки изготавливают из инструментальных углеродистых сталей У10А и У12А, легированной стали 9ХС, быстрорежущих сталей Р6М5, Р18.

Хвостовую часть сварных развёрток выполняют из стали45, корпуса развёрток и ножей к ним с напаянными пластинами из твёрдого сплава – из стали У7, 9ХС или 40Х. Твёрдость развёрток после термической обработки режущей части 61…65HRC, корпусов, клиньев, корпусов ножей и крепёжной части хвостовиков 32..46,5HRC.

Пластины из твёрдого сплава выбирают по

ГОСТ 2209-82.Марку твёрдого сплава выбирают по ГОСТ 3882-74.

Рисунок

Д- диаметр развёртки.

Z- число зубьев.

- угол в плане.

L- общая длина развёртки.

l- длина рабочей части.

Назначение диаметра развёртки производится в зависимости от точности отверстия, учитывается разбивка развёртки, т.к. отверстие после развёртывания всегда несколько больше самой развёртки, кроме того даётся запас на износ и допуски на изготовление самой развёртки.

Исполнительные размеры развёртки для цилиндрической её части определяют:

Дmax раз=Дmax отв-0,15JT/

Дmin раз = Дmax раз-0,35JT, где JT-поле допуска.

Число зубьев развёртки необходимо принимать чётным, угловой шаг неравномерным.

Число зубьев при обработки вязких материалов;

Z=

Хрупких материалов.

Z=, где

Д- диаметр развёртки.

Пример расчёта развёртки.

Рассчитать и сконструировать машинную развёртку из быстрорежущей стали Р6М5, для обработки отверстия, диаметром До, в заготовки из материала. Диаметр предварительно обрабатываемого отверстияd, размеры развёртки выбрать по ГОСТ 1672-80.

Решение.

1.Определяем исполнительные размеры отверстия.

До max; До min , мм. (Используя предельные размеры).

2. Определяем исполнительные размеры развёртки.

Дmax; Дmin; мм.

Дmax=Доmax-0.15JT.

Доmin=Дmax-0.35JT, где JT- поле допуска отверстия. Например, дано отверстие Д=10 Д11 .

Дmax=10,130

Дmin=10,040

JT=130-40=90мкм=0,09мм.

Строим расположение поле допуска отверстия и поле допуска развёртки.

3. Уточняем диаметр развёртки с предельными отклонениями (Л2 табл.76,77 стр.212,213).

4. Определяем габаритные размеры развёртки, машинной с коническим хвостовиком, L, мм, l,мм, (Л3 табл.56 стр.213..214).

L- длина развёртки

l- длина рабочей части.

5. Определяем форму заточки размеры (мм) режущих элементов развёртки.

- главный угол в плане.

f-ширина ленточки.

f₁- дополнительная ленточка.

С- длина фаски.

- задний угол ,

-передний угол,

l₃-длина заборной части. (Л3 табл.57 стр. 215…216).

6.Определяем длину заборной части

l₃-расчётную, мм.

l₃=, где

Д- диаметр развёртки, мм.

Д₂-диаметр заборной части, мм.

Д₂=Д-(2,6…2,8)h,

h-припуск под развёртывание на сторону.

m- длина направляющего конуса, мм.

m=1…3.

Необходимо, чтобы длина заборной части расчётная была равной или меньшей, чем выбранная по стандарту в пункте5.

Если расчёт не получился необходимо изменить заточку инструмента.

7.Определяем число зубьев развёртки, Z.

Z= - при обработки чугуна.

Z= - при обработки стали.

Д- диаметр номинальной развёртки.

Число зубьев желательно чётное.

Высота зуба развёртки, Н, мм.

Н=

К=1..3мм.

8.Определяем угловой шаг развёртки.

Угловой шаг у развёрток неравномерный.

(Л2 табл.78 стр. 214).

9.Размеры профиля канавок развёртки. Часть размеров см.п5, недостающие размеры (Л2 табл. 79стр.216).

10. Размеры конического хвостовика. (Л2 табл. 62 стр.189)

Диаметр шейки на 1..2мм меньше диаметра развёртки. Конус Морзе хвостовика выбирается от диаметра развёртки. Длина шейки выполняется конструктивно.

11. Чертёж и технические требования.

4. Расчёт и проектирование фрез.

Фрезы-Один из самых распространённыхвидов инструмента. По назначению фрезы разделяются на фрезы для обработки плоскостей, уступов, фасонных поверхностей, пазов, подрезки, отрезки, нарезания резьбы и зубьев.

По способу крепления фрезы делятся на концевые, закреплённые с помощью хвостовиков (диаметр не превышает 80мм) и насадные, закрепляемые на оправках или посадочных концах шпинделей станков (диаметр фрезы от 40 мм и выше).

Материал рабочей (режущей) части фрез: цельных- быстрорежущие стали, твёрдые сплавы, минералокерамика, быстрорежущая сталь, сверхтвёрдые материалы- для насадных, сборных фрез.

Фрезы из быстрорежущих сталей диаметром менее 12мм- цельные (хвостовая и рабочая часть из быстрорежущих сталей).

Фрезы из быстрорежущих материалов рабочей части диаметром более 12мм- сварные.

Фрезы цельные твёрдосплавные- диаметром до 5мм, с цельнотвёрдосплавной рабочей частью, соединяемой со стальным хвостовиком пайкой, клёпкой или другими неразьёмными способами, диаметром 5-22 мм.

Фрезы диаметром свыше 12мм оснащаются твёрдосплавными пластинами, припаиваемыми к стальному корпусу.

Фрезы сборные оснащаются ножами цельными из быстрорежущих сталей или напайными с твёрдосплавными пластинами, напайными из сверхтвёрдых материалов соединёнными с державками.

Фрезы сборные оснащаются неперетачиваемыми пластинами из минералокерамики, безвольфрамовых и вольфрамосодержащих твёрдых сплавов, сверхтвёрдых материалов.

Материалы корпусов и хвостовиков

- сталь 45, 40Х, 50Х, 40ХНМА, 50ХФА.

Материал державок сборных фрез

- сталь45, 40Х, У8, 9ХС, 40ХГНМ.

Фрезы с острозаточенными зубьями.

Острозаточенные зубья по сравнению с затылованными имеют следующие преимущества.

1.высокая стойкость ( 1,5-3 раза),

2.простота изготовления,

3.чистота обрабатываемой поверхности.

Остроконечные зубья делятся на три типа по форме:

1.Трапециидальная форма-( самая простая форма в изготовлении- преимущественно для сборных фрез).

2.Параболическая форма-( сложнее в изготовлении- концевые фрезы и пилы).

3.С двойной спинкой- форма близка к равнопрочной параболе (для сборных фрез).

Цилиндрические фрезы с остроконечными зубьями.

Диаметр фрезы Д- при конструкции обычно выбирают в зависимости от d оправки.

Д=(2,5-3)d.

Окончательно наружный диаметр фрезы выбирают по стандарту СЭВ 20175 и по ГОСТам (2-ой том под редакцией Малова).

Диаметр d оправки определяется по формуле

D=, где

Мсум- суммарный момент от действия сил при изгибе и кручении оправки.

Мсум= , где

Р- равнодействующая сила Pz и Py.

P=1,411Pz.

l- расстояние между опорами фрезерной оправки.

- допускаемое напряжение на оправки.

Сборная.

Число зубьев определяется в зависимости от диаметра

Z=, где m-коэффициент зависящий от типа фрезы.

m=1.05

m- для цельных крупнозубых

m=2- для цельных мелкозубых

m=0.9- для сборных

m=0.8

m=1.2-для торцевых фрез крупнозубых угловая

m=2.5- мелкозубых =2- дисковая

Передний угол для сборных цилиндрических фрез в торцевом сечении полученное расчётом из переднего угла нормальное сечение (учеб.№1 стр.160).

Размеры ножа и паза также определяют по рекомендации учеб.№1 стр.160. корпуса фрез изготовляют из стали 40Х, ножи из стали Р6М5.

Цилиндрические фрезы с пластинами из твёрдого сплава применяют редко из-за трудности изготовления. При обработке жаропрочных и корриозностойких сталей. Материал пластин Т15К6 или ВК8, пластины припаиваются чертёж рис. 123.

Торцевые фрезы.

Рекомендации для фрез при обработке чугуна и стали (цельная тис.125. стр.162).

Передний угол .

Задний угол на цилиндрической части, на торцах зубьев .

У фрез с мелким зубом .

При изготовлении со вставными ножами фреза имеет клин и нож и углы продольный-5⁰, а так же паз расширяется по направлению к дну имея угол 2⁰30.

Для рифления шаг 1,5мм.

Для ножей оснащенных пластинами из твёрдого сплава:

- передний угол

.

Для твёрдосплавных

Z=0,1Д.

Дисковые фрезы.

Двух (рис.130 стр.168 учеб.№1).

Дисковые фрезы с мелким зубом предназначены для чистовых работ и не глубоких выемок.

Более производительные фрезы с разнонаправленными зубьями. Дисковые фрезы больших размеров необходимо изготавливать сборными.

При изготовлении фрез с пластинами из твёрдого сплава (рис. 133 стр.171 учеб№1).

Для фрез с пластинами из твёрдого сплава:

Сплавов пластин ВК15 в основном для фрезерования канавок инструмента широко применяется угловые фрезы. Одноугловые фрезы имеют диаметр 40-80мм цельные из быстрорежущей стали. ( симметрично через 5⁰).

Двухугловые фрезы изготавливают с углом не симметричным.

. Число зубьев фрез Z= (рис. 134 стр.172 уч№1).

Концевые фрезы.

Концевые фрезы имеют число зубьев на торцевой части ,и на цилиндрической части (на цилиндрической как у цилиндрической фрезы, на торцевой части как у торцевых фрез).

Хвостовик конический или цилиндрический (сверло).

Если зубьев 3-6 фреза называется крупнозубой

Для мелкозубой смотрим стандарт.

Для малого диаметра концевую фрезу делают целиком из твёрдого сплава.

Если диаметр мм, то на торце отверстия нет и зубья сходятся в центре.

Свыше 5 на торце центровое отверстие есть, то зубья не будут сходиться в точку.

Если диаметр , то делают твёрдосплавные коронки напаянные на хвостовик (рис.135 стр.174).

Если диаметр , то применяются с винтовыми напаянными пластинами.

Пример расчёта фрезы.

Рассчитать и сконструировать дисковую фрезу из быстрорежущей стали, трёхстороннюю, для фрезерования паза шириной В, глубинойh, материал заготовки.

Решение.

1.Предварительно задаёмся диаметром фрезы Д, мм, числом зубьев фрезы Z.

2.Определяем главную составляющую силы резания Pz, кгс.

Pz=, где

Ср-коэффициент, зависящий от материала заготовки и вида обработки.

х,y,u,q – показатели степени

t- глубина резания , мм.

Для данной фрезы глубина резания равна глубине паза. t=h.

В-ширина фрезерования, мм.

Sz- подача на зуб.

Sz-(Л4 табл.34 стр.283).

Cp, x, y,u, q – (Л4 Т41стр.291).

3.Равнодействующая сил сопротивления резанию, действующая на оправку Р, кгс.

Р=1,41*Pz.

4.Суммарный момент, действующий на оправку М, кгс*мм.

М= , где

l-расстояние между опорами фрезерной оправки, мм. Принимаем от200 до 400 мм.

5. Определяем диаметр фрезерной оправки или диаметр посадочного отверстия d, мм.

d= , где

-допускаемое напряжение на изгиб оправки.

=250МПа или 25 .

6.Принимаем ближайший диаметр посадочного отверстия и шпоночного паза по ГОСТ 9472-83.(Л2 Т90стр.250).

Значения принимаем с отклонением ( отклонения указаны мкм, необходимо перевести в мм.).

d,c,a.

7.Уточняем диаметр фрезы Д, мм.

Д=(3….4,5)d, где

d- диаметр посадочного отверстия по ГОСТу.

8.Уточняем число зубьев фрезы,Z.

Z= .

Для дисковых фрез m=2.

Число зубьев чётное.

9.Определяем диаметры расточки d1,d2,мм

d1=(1.2…2)d.

d2=(2…2.5)d.

10.Геометрические параметры.

Задний угол ;

Передний угол ;на периферийных зубьях и на торцовых зубьях.

11.Размеры и профиль зуба.

h-высота зуба, мм.

H= К=1,4..1,8 h1=0,5h.

r-радиус закругления дна канавки, мм.

r=1….5мм h1-высота торцового зуба.

f-размер мм.

f= 1,8..3мм.

12. Чертёж и технические требования.

Информационное обеспечение

Основные источники:

1. Гоцеридзе Р.М. Процессы формообразования и инструменты. - М.: Издательский центр «Академия», 2006. − 384 с.

2. Нефедов Н. А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров расчета по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990. − 448 с.

3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. А.А.Панова. − М.: Машиностроение 1, 2010. —784 с.

4. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В.Барановского. − М.: НИИТавтопром, 2008.— 408 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя В 2 т− т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, В.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение-1, 2010. − 912 с.

6. Справочник технолога-машиностроителяВ 2 т− т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой, В.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение-1, 2010. − 944 с.

7. Черепахин А.А. Технология обработки материалов. - М.: Издательский центр «Академия», 2004. − 272 с.

Дополнительные источники:

1. Вереина Л.И. Токарное дело: Альбом плакатов. – М.: ОИЦ «Академия», 2010.

2.Вереина Л.И. Фрезерные и шлифовальные работа: Альбом плакатов. – М.: ОИЦ «Академия», 2005.Покровский Б.С., Скакун В.А. Слесарное дело: Альбом плакатов. – М.: ОИЦ «Академия», 2008.

3. Гапонкин В.А., Лукашев Л.К., Суворова Т.Г. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки. - М.: Машиностроение, 1990.− 448 с.

4. Гини Э.Ч. Технология литейного производства: специальные виды литья. − М.: Издательский центр «Академия», 2005. − 352 с.

5. Слесарные работы [Электронный ресурс]. URL: http://metalhandling.ru/.

6. Технология конструкционных материалов. Под ред. А.М. Дальского. М.: Машиностроение, 2002. − 511 с.

7. Черпаков Б.И., Альперович Т.А. Книга для станочника. М.: ИРПО; Издательский центр «Академия», 2004. − 336 с.

Адрес публикации: https://www.prodlenka.org/metodicheskie-razrabotki/353792-metodicheskie-rekomendacii-po-vypolneniju-pra