Производство карандашей

Слайд 1. Изготовление карандашей начинается с создания грифеля – стержня из графита, который будет использоваться для письма. Процесс его создания состоит из нескольких этапов. Первый этап: добыча графита. Графит добывают в шахтах.

Слайд 2. Следующий этап: измельчение графита.

После добычи графит измельчают до состояния порошка.

Слайд 3. Следующий этап: смешивание графита с глиной. Порошок графита смешивают с глиной. Глина используется для того, чтобы связать частицы графита вместе.

Слайд 4. Четвертый этап: формирование грифелей. Полученную смесь прессуют в формы, которые имеют разные диаметры и длины. Это позволяет получать грифели разных размеров.

Слайд 5. Пятый этап: сушка и обжиг грифелей. Затем сырые грифели сушат и обжигают в печи. Это делает их прочными и устойчивыми к разрушению.

Слайд 6. Последний этап: охлаждение грифелей и их резка. После обжига грифели охлаждают, а затем разрезают на нужную длину.

Слайд 7. Заготовка древесины. Для производства корпуса можно использовать несколько пород деревьев. Используемая порода определяет качество корпуса карандаша: ольха, тополь – низкое качество древесины. Липа – удовлетворительное качество древесины. Используется в основном для производства школьных карандашей. Сосна, кедр – высококачественная древесина, используется для производства художественных карандашей.

Слайд 8. До момента распила бревна проходят обязательную подготовку: каждое бревно нужно вымыть, чтобы приставшие куски земли или глины с камнями случайно не повредили пилы. Для этого дерево помещают и выдерживают в специальном бассейне с теплой водой. Летом его здесь держат недолго, до двадцати минут, но в зимний период бревно находится в бассейне до тех пор, пока не оттает – на это может уходить до трех часов.

Слайд 9. На лесопилке из бревна делают вот такой брус. Производство деревянного карандаша чрезвычайно требовательно к качеству материала, в дело идет только чистая прямая древесина. Поэтому сказать заранее, сколько карандашей получится из одного бруса, очень сложно.

Слайд 10. Полученный из бревна брус распиливают на короткие отрезки, каждый из которых затем распускают на десять дощечек. Чтобы все дощечки были одинаковыми, их нужно откалибровать. Для этого их прогоняют через специальный станок. На выходе из него дощечки имеют одинаковый размер и строго перпендикулярные грани.

Слайд 11. Затем дощечки помещают в автоклав. По своему внешнему виду он напоминает бочку, к которой подведено множество труб разного диаметра. При помощи этих труб в камере можно создавать вакуум, нагнетать давление и подавать внутрь всевозможные растворы. В результате этих процессов из дощечки удаляются содержащиеся в ней смолы, и древесина пропитывается парафином.

Слайд 12. После обработки в автоклаве карандашные дощечки остается как следует просушить, а затем – отправить непосредственно на карандашное производство. На этом процесс изготовления дощечки можно считать завершенным. Так выглядят дощечки после обработки в автоклаве.

Слайд 13. Готовая дощечка поступает в цех белого карандаша, где для начала в ней на станке нарезают канавки, куда затем будут уложены стержни (слово «белый» в данном случае означает то, что карандаш на данном этапе еще не окрашен). Дощечки подаются с одной стороны станка, по дороге их поверхность шлифуется для склейки, особой фрезой в ней выпиливаются углубления. На ближнем краю станка дощечки автоматически укладываются в стопку. Толщина отшлифованной дощечки с нарезанными канавками составляет 5 мм, что равно половине толщины будущего карандаша.

Слайд 14. На следующем этапе дощечки склеивают попарно между собой, чтобы получился один карандашный блок. Станок плавно подает первую дощечку и укладывает стержни в ее канавки. Вслед за этим из другого устройства «выезжает» вторая дощечка, уже смазанная водорастворимым клеем, и аккуратно ложится на первую. Получившиеся карандашные блоки зажимают в пневматическом прессе и стягивают струбцинами.

Слайд 15. Склеенные блоки выдерживают в специальной сушильной камере несколько часов. В камере довольно жарко. Горячий воздух нагнетается вентилятором, поддерживая температуру порядка 35-40 градусов. Древесине нужно хорошо просохнуть, чтобы в дальнейшем карандаш за один проход стал гладким и получил нужную геометрию. Карандаш с «простым» грифелем сохнет здесь не менее двух часов, а цветной – не менее четырех. Из-за того, что цветной содержит больше жировых веществ, ему требуется больше времени, чтобы просохнуть.

Слайд 16. По прошествии этого времени блоки разбирают, укладывают в тележки и отправляют на следующий станок, который разделит их на отдельные карандаши. Они проходят по транспортным узлам, торцуются, отпиливаются и на выходе получается привычный деревянный карандаш, только еще не окрашенный.

Слайд 17. Рядом со станком стоит рабочий стол сортировщицы. Ее задача – перебрать сделанные карандаши, отобрать «годные» и отделить дефектные. К дефектам относятся сколы стержня на торце, шероховатости, ожоги древесины и тому подобное. В каждый стоящий на столе лоток помещается 1440 карандашей. Отсортированные карандаши отправляют на покраску.

Слайд 18. В среднем каждый карандаш покрывается тремя слоями краски и двумя слоями лака. После покраски, карандаши отправляют в цех финишной отделки.

Слайд 19. В этом месте они приобретают тот окончательный вид, в котором дойдут до потребителя. На карандаши наносят штамп, надевают ластик и затачивают.

Слайд 20. Теперь карандаши готовы к упаковке, их отправляют в следующее помещение. Там карандаши собирают в набор, складывают в коробку и направляют потребителю.