Изготовление столярного угольника на токарно-винторезном станке

Изготовление столярного угольника на токарно-винторезном станке

На школьном этапе всероссийской олимпиады по технологии, учащимся 7 класса в качестве практической работы было предложено изготовить столярный угольник. Там же был приведен технологический процесс изготовления этого изделия.

Составлен техпроцесс в обычном стиле. Рубанком постругать две заготовки, выполнить угловой шип и склеить детали под прямым углом. Все просто и понятно. Но есть вопросы. Одна из деталей (вертикальная стойка угольника) имеет толщину 10мм.

Интересно знать, как автор предлагает отстругать такую деталь, закрепив её на столе верстака. При такой толщине, она даст прогиб, и обработать её будет практически невозможно.

Следует сказать, что рубанок требует очень умелого обращения. Научиться строгать, по мнению специалистов, можно только в случае ежедневных упражнений со стругами и под руководством опытного мастера.

Что такое умение стругать? Критерием можно выбрать следующее условие. Требуется пристругать две кромки на заготовках длинной один метр. После того, как работа выполнена, необходимо проверить качество. Детали складывается кромками и определяется наличие зазора на «просвет».

Известно, что человеческий глаз видит на «просвет» зазор порядка 5 – 6 микрон. Вот по такому критерию и можно судить о степени профессионализма работающего. Обеспечит он эти микроны или нет!

Примерно такая же картина, при выполнением шипового соединения.

Подводя итог сказанному, можно сделать вывод, что изготовит угольник наверно можно, только насколько он будет соответствовать требованиям, предъявляемым к разметочному инструменту?

Ниже, автор предлагает техпроцесс изготовления столярного угольника, основанный на технологии получения заготовки в виде прямоугольного параллелепипеда на токарно-винторезном станке (в дальнейшем ТВС). Статья о таком техпроцессе была опубликована ранее.

Определимся с размерами угольника. Пусть высота его вертикальной стойки будет 180мм, а длина колодки 150мм. Дальше выбираем заготовку с размерами 130х65х30мм. Заготовку надо обработать на ТВС до получения прямоугольного параллелепипеда с размерами 130х60х25мм.

С помощью пилы-торцовки придаем её длину 150 мм. Торцевать надо в двух сторон.

От полученной заготовки, отрезаем деталь с размерами 120х25х13мм.

Кромку оставшейся заготовки протачиваем на «верность».

Отрезаем еще одну заготовку с размерами 120х25х13мм.

Опять протачиваем на верность кромку оставшейся заготовки.

Так поступаем до тех пор, пока не будет изготовлено 5 детали, с размерами 120х25мм и толщиной примерно 12-13 мм. При этом одна пласть у каждой детали будет обработана.

Далее необходимо изготовить два диска из многослойной фанеры толщиной 15-20мм. Диаметр одного диска 100-110мм. Второй диск должен иметь диаметр 170-180мм. Диск большего размера должен иметь толщину около 20 мм.

Фанерные диски необходимо склеить между собой, и постараться обеспечить их максимальную соосность.

После того, как клей высохнет, малый диск зажимается в обратные кулачки токарного патрона, а большой протачивается на «верность» для устранения осевого биения. Положение малого диска в кулачках патрона необходимо маркировать (например, отметив положение первого кулачка).

Теперь можно снять приспособление и приклеить через двусторонний малярный скотч (или через двойную малярную ленту) к большому диску все пять заготовок. Положить их на несколько часов под груз.

Устанавливаем по маркировке приспособление в обратные кулачки патрона и протачиваем их до толщины 10 мм. Можно меньше или больше. Важно, что при таком подходе они окажутся все одинаковой толщины и ширины. Обрабатывать заготовки лучше всего задавая глубину резания в центре вращения и точить поперечной подачей от центра вращения. При этом резец будет как бы прижимать заготовки к диску.

После получения чистой поверхности на всех заготовках, их снимают с приспособления. Лучше всего использовать для этой цели тонкий кухонный нож.

Дальше все просто. Две детали необходимо торцевать под углом 45⁰, и это даст возможность склеить их встык, получив вертикальную стойку угольника.

Одна из деталей, отрезается на длину 25мм, это будет центральная часть колодки (не надо выполнять шиповую проушину). На неё наклеиваются боковые части колодки. При необходимости колодку можно обработать на станке, устранив все неточности сборки.

Последний переход – сборка готового изделия. Можно выполнить несколько отверстий и установить в них шканты, для придания надежности и долговечности изделию. Но при наличии клея хорошего качества, можно обойтись и без шкантов.

Такой техпроцесс изготовления столярного угольника позволяет получить настоящий рабочий инструмент высокого качества исполнения.

Рубанком, пилой и стамеской такой инструмент может сделать только мастер высокой квалификации. Если вы решите сделать угольник по предлагаемой технологии, рекомендую еще раз посмотреть статью о получении заготовки в виде прямоугольного параллелепипеда на ТВС.

Адрес публикации: https://www.prodlenka.org/metodicheskie-razrabotki/222638-izgotovlenie-stoljarnogo-ugolnika-na-tokarno-